< Previous Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 286 KUNSTSTOFFVERARBEITUNG Mischerdesign und Auslegung sind entscheidend Es gibt auch klare Grenzen, wo ein stati- scher Mischer nur bedingt eine Lösung ist. So kann zum Beispiel eine schlech- te ungleichmäßige Farbzudosierung nur bedingt durch einen statischen Mi- scher kompensiert werden. Sehr wich- tig ist auf jeden Fall eine korrekte Aus- legung der Mischerlösung auf den jeweiligen Anwendungsfall. So haben neben der Spritzgießmaschinengrösse und der Schliesskraft auch der Anwen- dungsfall und das verwendete Polymer einen erheblichen Einfluss auf die op- timale Lösung. Ein falsch ausgelegter Statikmischer löst ein Problem nur teil- weise oder gar nicht. Zusätzlich kann es zu signifikant erhöhtem Druckverlust oder der Zersetzung vom Polymer füh- ren. Eine richtig ausgelegte Mischdüse sollte üblicherweise einen zusätzlichen Druckverlust von etwa 10 bis 15 % des Einspritzdruckes nicht überschreiten. Auch die Mischergeometrie hat einen erheblichen Einfluss auf das Resultat. So muss der Mischer für ein optimales Resultat auf kurzer Einbaulänge sehr effizient über den ganzen Querschnitt mischen. Daneben sind aber auch ein minimaler Druckverlust und ein opti- males Selbstreinigunsverhalten sehr wichtig. Nicht jede Mischergeometrie ist zudem gleich ideal für alle Einsatzfäl- le. Ungeeignete Mischergeometien und oder falsche Auslegungen führen teil- weise zu enttäuschenden Resultaten, die dann vielfach als grundsätzliches Problem der statischen Mischtechnik in- terpretiert werden. Reinigunsverhalten Es herrscht oft die Meinung, dass sta- tische Mischer zu Materialablagerun- gen neigen und grundsätzlich schlecht zu reinigen sind. Das Gegenteil ist der Fall, wobei es auch hier sehr große Un- terschiede gibt, die von der Mischer- geometrie aber auch von den Gehäu- setoleranzen und der Einbauweise abhängen. Grundsätzlich muss ein op- timaler Statikmischer zur Reinigung nicht ausgebaut werden, sondern wird idealerweise inline durch nachströ- mendes Polymer gereinigt. Bild 5 zeigt die Reinigungsversuche mit einer Pro- mix-Mischdüse, bei der ein Reinigungs- volumen von lediglich dem 3-fachen Mischervolumen genügt, um den Mi- scher vollständig zu reinigen. Dies ist wesentlich weniger als zum Beispiel zur Reinigung eines Leerrohres oder einer Plastifizierschnecke erforderlich ist. Werkstoffqualität ist entscheidend Die mechanische Belastung eines sta- tischen Mischers im Spritzgussprozess ist enorm. So muss der Mischer beim Einspritzvorgang andauernden Wech- selbelastungen von bis zu einigen 100 bar standhalten. Dies kann nur ge- währleistet werden, wenn Werkstoff- wahl, Geometrie und Auslegung op- timal aufeinander abgestimmt sind. Einer fortlaufenden sorgfältigen Qua- litätssicherung kommt entsprechend eine wichtige Bedeutung zu. Bei quali- tativ hochwertigen Mischern, richtiger Auslegung und korrektem Gebrauch sind keine Ersatzteile nötig. Selbst bei der Verwendung von abrasiven Füll- stoffen können bei richtiger Werkstoff- wahl Standzeiten von mehreren Jahren erreicht werden. Fazit Statische Mischerlösungen verbessern die Prozesssicherheit beim Spritzgies- sen, reduzieren Masterbatchverbrauch und optimieren den Spritzgussprozess. Viele Qualitätsprobleme können mit Mischdüsen einfach, kostengünstig und schnell gelöst werden. Voraussetzung Neue Vertretung in Österreich Die Firma FEIK Kunststofftech- nik Ges.m.b.H. im niederösterrei- chischen Perchtoldsodrf (bei Wien) ist neuer Ansprechpartner für Mischdü- sen von Promix Solutions in Österrei- ch. Als Kunststofftechniker beschäf- tigt sich Ing. Hannes Feik seit mehr als 30 Jahren mit Verkauf, Projektie- rung und Service von Maschinen, Formen und Zubehör für die Spritz- gussverarbeitung. Bis Ende 2018 lei- tete er parallel zur eigenen GmbH. die österr. Niederlassung eines deut- schen Heißkanalherstellers und er- reichte für diesen die regionale Marktführerschaft. Kontakt für alle Belange der Pro- duktgruppe Promix Mischdüsen für Spritzgießmaschinen: +43 664 3263526 GL@feik-kunststofftechnik.at www.feik-kunststofftechnik.at ist allerdings eine fachgerechte Bera- tung und Auslegung sowie eine auf den Anwendungsfall abgestimmte optimale Mischergeometie und Mischerdüsen- ausführung. Autor: Rolf Heusser ist Geschäftsführer von Promix Solutions, einem Spin-off von Sulzer: r.heusser@promix-solutions.com www.promix-solutions.com. Das Bezugsquellenverzeichnis in der Österreichischen Kunststoffzeitschrift Bestellen Sie Ihren Eintrag unter www.kunststoff.direct/eintragung DAS NEUE V E R Z E IC H N I S B E Z U G S Q U E L L E N Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 287 KUNSTSTOFFVERARBEITUNG Biesterfeld Interowa Vertrieb neuer nachhaltiger Produkte Der Innovationsführer für technologiebasierte Materialien DuPont er- weitert seine bekannte Delrin ® Produktfamilie um neue, nachhaltige Typen unter dem Namen Delrin Renewable Attributed. Als langjähriger Distributionspartner ist Biesterfeld Interowa für den Vertrieb der neuen nachhaltigen Typen in Österreich zuständig. Verbesserter Co 2 Fußabdruck Das Basispolymer der neuen Delrin Re- newable Attributed Produkte basiert auf 100 Prozent Bio-Rohstoffen aus Ab- fällen gemäß ISCC plus Massenbilanz- zertifizierung. Als Energiequelle bei der Produktion der innovativen Typen dient zertifizierter „grüner“ Strom aus Wind- energie und Dampf aus der Energie- rückgewinnung von kommunalen Ab- fällen. Hinsichtlich Qualität, Leistung, Verarbeitung und sensorischer Erfah- rung bieten Delrin Renewable Attribu- ted Produkte die gleichen Eigenschaf- ten wie die bereits am Markt etablierten Typen, weisen jedoch einen deutlich verbesserten CO 2 -Fußabdruck auf. Die Adaption auf die neuen Typen ist für Anwender sehr einfach und ermöglicht einen „Drop-in“. Breites Anwendungsspektrum Zu den Stärken der POM-Homopoly- mere Delrin zählen insbesondere die Reibungsarmut und Ver- schleißfestigkeit kombi- niert mit einer hohen Stei- figkeit und Festigkeit. Darüber hinaus bietet die Produktfamilie ein breites Betriebstemperaturspek- trum (-40 °C bis 120 °C) und eine gute Einfärbbar- keit. Marktführende Unter- nehmen spezifizieren Del- rin daher weltweit für ein breites Spektrum verschie- denster Anwendungen wie beispielsweise Kom- ponenten für Sicherheits- anwendungen, Tür- und Fördersysteme. Neue, innovative Materialien „Unser langjähriger Partner DuPont hat sich bis zum Jahr 2030 ehrgeizige Nach- haltigkeitsziele gesetzt und präsentiert in hoher Frequenz neue innovative Ma- terialien, die den Weg in eine ressour- censchonende Zukunft ebnen“, sagt Martin Rathke, Business Manager En- gineering Polymers, Biesterfeld Plastic. „Wir freuen uns sehr, unseren Kunden die neuen innovativen Delrin Rene- wable Attributed Produkte anbieten zu können und ihnen damit die Möglich- keit einzuräumen, ihre eigenen Nach- haltigkeitsziele voranzutreiben.“ Starker Partner „Bereits seit vielen Jahren übernimmt Biesterfeld im EMEA-Gebiet sehr erfolg- reich den Vertrieb der Produktfamilie Delrin“, ergänzt Andreas Zöller, Global Business Leader Delrin, DuPont. „Wir sind froh, mit Biesterfeld einen starken Distributionspartner an unserer Seite zu wissen, der uns dabei hilft, die neuen Produkte auf dem Weg zur CO 2 -Neutra- lität am Markt erfolgreich zu positionie- ren.“ www.interowa.com Fotos: Biesterfeld Interowa Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 288 KUNSTSTOFFVERARBEITUNG Für Planung und Umsetzung der Maß- nahmen im Rahmen der LEED-Initiative zu- ständiges Projektteam. Wittmann Battenfeld Umwelt-Award für Hayco-Werk in der Dominikanischen Republik Das 2017 von Hayco im Las Americas Free Zone Park, Dominikanische Republik, eröffnete „Donald Espie Hay Building“ wurde vom USGBC (US Green Building Council) mit dem LEED-Platin-Zertifikat (Leadership in Energy and Environmental Design) ausgezeichnet. Mitentscheidend für diesen Erfolg waren die signifikanten Energieeinsparungen, die durch den Einsatz der Spritzgießanlagen von Wittmann Battenfeld erzielt wer- den konnten. Spritzgießanlagen von Wittmann Battenfeld im Donald Espie Hay Building Fotos: Hayco Hayco, mit Hauptsitz in Hong Kong, ist ein weltweit führender Hersteller von langlebigen Konsumgütern des tägli- chen Bedarfs und produziert diese be- reits seit über 35 Jahre erfolgreich an 3 Standorten in China. Zur Optimierung seiner Lieferungen in die USA und nach Europa beschloss Hayco 2015, ein Werk in der Dominikanischen Republik zu er- richten. Bereits beim Start des Bauprojekts im August 2016 wurde im Sinne der LEED- Initiative geplant. Der Gründer von Hayco, Donald Hay, engagierte sich persönlich für die Umsetzung von Maß- nahmen der LEED-Initiative bei der Pla- nung und Errichtung des Werks. Daher lag es auch auf der Hand, das Gebäu- de, in dem mittlerweile 2 000 Mitarbei- ter beschäftigt sind, nach ihm zu benen- nen. Die wichtigsten Maßnahmen, die zum Erreichen des LEED-Zertifikats in Platin beigetragen haben, waren: • Beschaffung von Baumaterialien vor Ort • 40-prozentige Reduzierung des Stromverbrauchs durch den Einsatz von Spritzgießmaschinen von Witt- mann Battenfeld • Installation und vollständige Nutzung von 1,5 MW Solarstrom auf dem Dach des Gebäudes • Erhebliche Reduzierung des Energie- und Wasserverbrauchs durch den Einsatz von Wassertechnologie mit geringem Durchfluss und steuerba- rer LED-Beleuchtung • Begrünung mit einheimischen Pflan- zen, die keine Bewässerung benöti- gen • Nutzung öffentlicher Verkehrsmittel durch die Mitarbeiter. Das Donald Espie Hay Building ist mit servohydraulischen Spritzgießma- schinen der SmartPower-Serie sowie Großmaschinen der MacroPower-Serie als auch Robotern, Peripheriegeräten und einem zentralen Materialfördersys- tem der Wittmann Gruppe ausgestat- tet. Insgesamt sind im Donald Espie Hay Building 82 Maschinen installiert. Die servohydraulischen Maschinen von Wittmann Battenfeld zeichnen sich neben ihrer Kompaktheit und Bedie- Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 289 nerfreundlichkeit vor allem durch ihren intelligenten, sparsamen Einsatz von Energie aus. Das hohe Maß an Energie- effizienz ist primär auf die Kombination eines reaktionsschnellen, drehzahlge- regelten, luftgekühlten Servomotors mit einer robusten Konstantpumpe, dem so- genannten „Drive-on-Demand“ System zurückzuführen. „Drive-on-Demand“ heißt, dass die Antriebseinheit nur dann aktiviert wird, wenn Bewegungen und die Druckerzeugung dies erfordern. Während der Kühlzeiten und der Zy- kluspausen zur Formteilmanipulation ist der Servoantrieb abgeschaltet und braucht keine Energie. Im Betrieb ist „Drive-on-Demand“ die Basis für hoch- dynamisch geregelte Maschinenbewe- gungen bzw. kürzeste Zykluszeiten. Das resultiert unter anderem in hochwer- tigem Regelverhalten, und damit ver- bunden in besserer Reproduzierbarkeit sowie einer Zeitersparnis bei den Achs- bewegungen. „Drive-on-Demand“ hat einen nachweisbar geringeren Ener- gieverbrauch zur Folge als Systeme, die servogeregelte Zwei-Kreispumpentech- nik oder elektrohydraulische Antriebe verwenden. Christopher Hay, CEO der Hayco- Gruppe, erfüllt es mit Stolz, das LEED- Zertifikat in Platin für das Donald Espie Hay Building erhalten zu haben. „Hayco ist eines von nur 5 Produktionswerken in ganz Mexiko, Süd- und Mittelamerika, das diese Auszeichnung bekommen hat“ und Hay weiter: „Hayco hat sich zum Ziel gesetzt, ein führendes Unternehmen im Bereich der nachhaltigen Produktion zu sein, und hofft, durch sein Beispiel ande- re Produktionsunternehmen zu motivie- ren, nachhaltige Gebäude zu bauen.“ Wittmann Battenfeld freut sich mit Hayco und gratuliert herzlich zu diesem Erfolg. www.wittmann-group.com www.hayco.com KUNSTSTOFFVERARBEITUNG Ausgabe Jänner/Februar 2022 Schwerpunkt: Automotive Redaktionsschluss: 10. Februar 2022 Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 290 KUNSTSTOFFVERARBEITUNG Engel bei Greiner Packaging Höchste Dünnwandanforderungen mit dem Ziel Klimaneutralität Greiner Packaging mit Stammsitz im oberösterreichischen Kremsmünster erzeugt seit über 60 Jahren Verpackungen aus Kunststoff. Mit Begeisterung und dem Drang nach stetiger Verbesserung. Ein wichtiger Treiber: Nachhaltigkeit. So werden die Verpackungen immer leichter und benöti- gen immer weniger Rohmaterial, was die Herstellungsprozesse vor neue Herausforderungen stellt. Mit e-speed Spritzgießmaschinen von Engel reduziert Greiner Packaging die Wanddicke von Lebensmittelbehältern und steigert zugleich die Effizienz. „Die Vorgabe unseres Kunden lautete: Ein niedrigeres Gewicht und weniger CO 2- Emissionen bei gleichbleibender Behälterstabilität und verbesserter Re- zyklierfähigkeit“, berichtet Andreas Ecker, Anwendungstechniker bei Grei- ner Packaging, aus einem kürzlich ab- geschlossenen Projekt. Der Kunde, die österreichische Molkerei Ennstal Milch, war mit seinen Monomaterial- dünnwandbechern für griechischen Jo- ghurt, die im IML-Verfahren aus Poly- propylen produziert wurden, bereits auf einem hohen Nachhaltigkeitsniveau unterwegs. Der Milchprodukteherstel- ler wollte aber noch besser werden und wandte sich an Greiner in Kremsmün- ster. Dort werden die Becher inzwischen produziert, mit 20 Prozent weniger Ma- terial als zuvor. „Wir haben es geschafft, die Behälter- dicke um 0,1 Millimeter auf 0,3 Millime- ter an der Wandung und 0,35 Millimeter am Boden zu reduzieren. Das In-Mould- Labeling – IML – unterstützt den Light- Mit e-speed Spritzgießmaschinen von Engel reduzieren Engelbert Pranzl (links) und Andreas Ecker (rechts) von Greiner Packaging die Wanddicke von Lebensmittelbehältern und steigern zugleich die Effizienz. Bilder: Greiner Packaging weight-Trend“, so Ecker. Das Label gibt eine zusätzliche Stabilität, auch wenn es selbst nur knapp 50 Mikrometer dünn ist. Ausführliche Produkttests ergaben keinerlei Nachteile, weder beim Abfül- len, noch in der Logistik oder für den Konsumenten. Die Joghurtbecher im neuen Design lassen sich auch gefüllt sicher stapeln und liegen beim Auslöf- feln ohne spürbaren Unterschied gut in der Hand. Zudem eignen sie sich nicht nur für die Kalt-, sondern auch die Warmabfüllung bis 85 Grad Cel- sius. Das ist für Greiner wichtig, denn von der neuen Dünnwandliga profitie- ren Ennstal Milch und der griechische Joghurt nicht exklusiv. Die neuen IML lightweight cups werden für viele wei- tere Produkte in unterschiedlichen For- men produziert. „Die Spritzgießtechnik ermöglicht eine besonders hohe Formvarianz und sehr enge Fertigungstoleranzen“, sagt Engelbert Pranzl, Werksleiter in Krems- münster. Ob Siegelrand oder Fuß, rund oder eckig – jeder Lebensmittelprodu- zent hat sein individuelles Verpackungs- design, worauf sich Greiner flexibel ein- stellen muss. Von Kremsmünster aus beliefert der Verpackungsspezialist die weltweiten Märkte. Schwerpunkt ist Eu- ropa, denn in den USA und in Asien gibt es weitere Produktionsstandorte für die lokalen Abnehmer. Hydraulikvorteile optimal genutzt Anpassungen im Produktionsprozess machten die Wanddickenreduktion für die Lebensmittelbecher möglich. Grei- ner investierte dafür in eine neue Spritz- gießmaschine vom Typ e-speed 380 seines langjährigen Maschinenbau- partners Engel. „Wir nutzen die hydrau- lische Kraft der Hybridmaschine als Vorteil“, sagt Andreas Ecker. „Wir brau- chen beim Einspritzen eine extrem hohe Dynamik, wo wir mit elektrischen Sprit- zaggregaten an die Belastungsgrenze Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 291 KUNSTSTOFFVERARBEITUNG kämen. Bei den Joghurtbechern haben wir ein Wanddicken-Fließwegverhält- nis von 1 zu 240.“ Die hohe mechanische Beanspru- chung im Blick, hat Engel die e-speed Spritzgießmaschinen, die eine elek- trische Schließ- mit einer hybriden Spritzeinheit kombinieren, gezielt für schnelllaufende Dünnwandanwen- dungen konzipiert. Der Kniehebel ist ge- kapselt und stellt damit die von der Le- bensmittelindustrie geforderte Reinheit sicher. Mit der Erweiterung der Baureihe im vergangenen Jahr wurde die Leistung aller Schließkraftgrößen weiter gestei- gert. Das hydraulische Inline-Spritzag- gregat mit elektrischem Dosierantrieb erreicht jetzt eine noch höhere Einspritz- leistung. Es ist für Einspritzgeschwin- digkeiten bis 1200 mm pro Sekunde ausgelegt. Auch wurden das Maschi- nenbett und die Werkzeugaufspann- platten noch stärker auf die Anforde- rungen von Dünnwandverpackungen und den Einsatz von Mehrkavitäten- werkzeugen – sowohl mit als auch ohne IML – zugeschnitten. Es geht um Robust- heit, aber vor allem auch die Präzision „ Die Energieeffizienz der Maschine ist für uns ein wichtiges Entscheidungs- kriterium. Wir haben uns jährliche Energie ver- brauchsreduktionen auf die Fahne geschrieben sagt Engelbert Pranzl, Werksleiter von Greiner Packaging in Kremsmünster. “ Greiner Packaging hat einen Joghurtbecher aus PP mit 20 Prozent Materialeinsparung entwickelt. Lebensmittelbehälter werden immer leichter und benötigen immer weniger Rohmaterial, was die Herstellungsprozesse – mit und ohne IML – vor neue Herausforderungen stellt. der Maschinenbewegungen. Die Wie- derholgenauigkeit ist gerade beim In- Mould-Labeling entscheidend. Höchste Energieeffizienz inklusive Die Becher für den Ennstal-Milch-Jo- ghurt werden in einem 6-fach-Werk- zeug vollständig automatisiert herge- stellt. Die 3800-Kilonewton-Maschine ist dafür mit einer Hochgeschwindigkeits- automatisierung vom niederländischen IML-Spezialisten Brink ausgerüstet. Der Roboter nimmt die IML-Banderolen aus dem Magazin auf und platziert sie im Werkzeug. Nach dem Spritzgießen ent- formt er die abfüllfertig dekorierten Be- cher, führt sie zur Qualitätskontrolle und stapelt sie auf dem Austaktband. Von dort aus werden die Becherstapel – ebenfalls automatisiert – in Kartons ver- packt. Der Qualitätscheck erfolgt visuell mit Kamera. Geprüft wird unter ande- rem der richtige Sitz des Labels, damit das Füllgut später nicht auslaufen kann und im Becher sicher geschützt ist. Null- Fehler – so lautet die Anforderung der Greiner-Kunden. Spritzgießmaschine, Automatisie- rung und Qualitätskontrolle sind auf Flexibilität ausgelegt, um mit nur kurzen Umrüstzeiten Behälter- und Labelform zu wechseln. Eine Konstante über das gesamte Produkt- und Werkzeugspek- trum ist das Streben nach einer sehr hohen Energieeffizienz. Um im Schnelllauf äußerst energieef- fizient zu arbeiten, ist die e-speed 380 mit einem Energierückgewinnungssystem ausgestattet. Dieses nimmt die Bremse- nergie der beweglichen Werkzeugauf- spannplatte auf und gibt die gespeicher- te Energie zum erneuten Beschleunigen der Platte wieder an den Motor ab. „Die Energieeffizienz der Maschine ist für uns ein wichtiges Entscheidungskriteri- um“, betont Engelbert Pranzl. „Obwohl wir die Leistung unserer Produktions- anlagen kontinuierlich steigern, haben wir uns jährliche Energieverbrauchsre- duktionen auf die Fahne geschrieben.“ Greiner Packaging hat einen eigenen Energieeffizienzmanager eingestellt, der am Standort alle Energieeffizienz- projekte streng überwacht. Besonderes Augenmerk legt er auf die Produktions- prozesse. Sukzessive werden im Werk Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 292 KUNSTSTOFFVERARBEITUNG ältere hydraulische Spritzgießmaschi- nen durch hybride oder vollelektrische Maschinen ersetzt. Entwicklungen gemeinsam vorantreiben Vor fast 20 Jahren lieferte Engel erstma- lig eine vollelektrische Spritzgießma- schine an Greiner. Die Entwicklung der elektrischen Antriebstechnik im Hause Engel ist mit Greiner eng verbunden. In vielen Projekten sind die beiden Unternehmen Entwicklungspartner. „Wir bringen aus unserer Anwender- sicht viel Wissen und Erfahrung ein“, so Pranzl. „Das schätzen wir an Engel, dass wir als Anwender Gehör finden und Anregungen von Anwenderseite tatsächlich in die weitere Entwicklung der Maschinen einfließen. Bei der Ab- stützung der Aufspannplatten der e- speed Maschine zum Beispiel finden wir unsere Ideen wieder.“ Ein weiteres Beispiel ist die Speed- Ausführung der Engel viper Linearro- boter, die Engel auf der Fakuma 2017 präsentierte. Ursprünglich eine Sonder- entwicklung für Greiner Packaging. In vielen Anwendungen ohne In-Mould- Labeling entnehmen bei Greiner viper Roboter die Produkte aus dem Spritz- gießwerkzeug. „In Speed-Ausführung sichern uns die viper Roboter kürzeste Eingriffszeiten. Wir können die Gesamt- zykluszeiten damit weiter reduzieren“, sagt Pranzl. „Der wertschätzende, aber durchaus auch sehr fordernde Anspruch macht unsere Zusammenarbeit aus“, unter- streicht Klaus Mittmannsgruber, Ge- bietsverkaufsleiter Österreich Mitte von Engel. Von Vorteil sehen die Partner die Nähe zueinander – Kremsmünster ist vom Engel Stammsitz in Schwertberg gerade einmal 45 Autominuten ent- fernt –, und beide hoffen, dass das Pan- demiegeschehen nun wieder öfter per- sönliche Treffen erlaubt. Wenngleich die virtuelle Messe und das virtuelle Sym- posium von Engel für das Greiner-Team spannende Erlebnisse waren. „Neu- erungen wurden in einer effizienten Form präsentiert. Wir konnten gezielt Fragen stellen und auch in kleinerer Runde auf konkrete Anforderungen ein- gehen“, so Pranzl. „Wenn keine persön- lichen Treffen möglich sind, bietet das virtuelle Format, das Engel entwickelt hat, eine sehr gute Alternative.“ Offen für neue Materialien Wenn es um mehr Nachhaltigkeit und den Aufbau einer Kreislaufwirtschaft geht, ziehen Verpackungshersteller, Maschinenbauer und die Lebensmitte- lindustrie an einem Strang. Greiner Pa- ckaging und Engel zählen beide zu den Gründungsmitgliedern von „Verpa- ckung mit Zukunft“. Die Initiative bün- delt das Know-how, die Erfahrung und das Engagement von Unternehmen entlang der Verpackungswertschöp- fungskette mit dem Ziel, eine ressour- „ Die Vorgabe unseres Kunden lautete: Ein niedrigeres Gewicht und weniger CO 2 -Emissionen bei gleichbleibender Behäl ter stabilität und ver- besserter Rezyklierfähigkeit berichtet Andreas Ecker, Anwendungstechniker bei Greiner Packaging “ censchonende Nutzung von Verpa- ckungen möglich zu machen. Bei Greiner Packaging weit oben auf der Agenda steht, zukünftig noch mehr Material und CO 2 einzusparen, alle Ver- packungen zu einhundert Prozent wie- derverwendbar, recycelbar oder kom- postierbar zu machen und verstärkt Rezyklat einzusetzen. rPET wurde als erstes Recyclingmaterial von der Eu- ropäischen Behörde für Lebensmittel- sicherheit positiv bewertet und für die Herstellung von Lebensmittelverpa- ckungen zugelassen. Engelbert Pranzl ist sich sicher, dass rPP nachziehen wird. Außerdem wird an der Tempe- raturbeständigkeit von PET gearbei- tet, sodass auch rPET bald für die Ver- packung von Milchprodukten in Frage kommen könnte. Biokunststoffe verar- beitet Greiner Packaging bereits heute schon. Auch ihr Anteil wird weiter stei- gen. „Bis 2030 wollen wir ein klimaneu- trales Unternehmen sein“, sagt Pranzl. Maschinenbaupartner Engel ist gut ge- rüstet, seinen Kunden auf diesem Weg zu begleiten. www.engelglobal.com Sie suchen neue Mitarbeiter? Sie suchen eine neue berufliche Herausforderung? Nutzen Sie den aktuellen Stellenmarkt auf unserer Homepage! www.kunststoff-zeitschrift.at/stellenmarkt In Zusammenarbeit mit Anmeldung zum Newsletter Melden Sie sich für den Newsletter der Österreichischen Kunststoffzeitschrift an: newsletter@kunststoff-zeitschrift.at Erhalten Sie regelmäßig alle wichtigen News aus der Branche!M anchmal ist es wichtig, die öffentliche Wahrnehmung ein wenig zurechtzurücken. Die Tatsache etwa, dass der Klimafußabdruck von Ge- tränkeflaschen aus PET bedeutend geringer ist als der von Mehrweg-Glasflaschen, ist vie- len Menschen nicht bekannt. „Lebensmittel- verpackungen aus PET sind ein wertvoller Rohstoff. Verwendet man recyceltes PET für Verpackungen, kann viel an CO2-Emissionen vermieden werden“, betont Angelika Huemer, Geschäftsführerin der auf Recycling-Anlagen spezialisierten Starlinger GmbH & Co.“ PET ist heute der Kunststoff mit der höchsten Wieder- verwendungsrate und von allen Kunststoff-Re- zyklaten derzeit der einzige, der in der Europäi- schen Union für den Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen ist. In Zeiten, in denen Klimaziele, Recyclingquo- ten, Rohstoff- und Ressourcenschonung gesell- schaftliche Priorität besitzen, ist das Konzept der Kreislaufwirtschaft zu hoher Prominenz gelangt – auch in der österreichischen Kunst- stoffindustrie. Es ist daher auch eines der Fo- kus-Themen des Kunststoff-Clusters, der vor mehr als einem Jahrzehnt in Zusammenarbeit der Bundesländer Niederösterreich, Oberöster- reich und Salzburg ins Leben gerufen wurde und mittlerweile zum größten Netzwerk für Kunststofftechnologie in Europa geworden ist. Die Clusterpartner sind Mitglieder eines über- regionalen Verbunds, der in Niederösterreich von der ecoplus gemanagt wird und damit ein schönes Beispiel für den Erfolg des Programms „Cluster Niederösterreich“ darstellt, das heuer sein 20-jähriges Bestehen feiert. Zahlreiche Ko- operationsprojekte ranken sich um die Schwer- punktthemen Biokunststoffe, Compounding und Recycling und lassen neue Synergien und Markt- chancen entstehen. In den vergangenen Jahren wurden im Be- reich der Kreislaufwirtschaft gleich mehrere Vor- zeigeprojekte verwirklicht: Beginnend mit dem Projekt „Rec2TecPart“ konnte Schritt für Schritt der Nachweis erbracht werden, dass PET- und Polyolefin-Kreisläufe auch abseits der Getränke- flasche umsetzbar sind. Im Projekt „Tex2Mat“ wurde das Potenzial unter Beweis gestellt, das im Bereich Textilrecycling schlummert– ein Ansatz, der auch beim Clusterland-Award, der höchsten Auszeichnung für Wirtschafts-Netz- werke, reüssieren konnte. Vom Nachhaltigkeits- gedanken geprägt war auch das Projekt „Stop Waste – Save Food“, das Lösungen erarbeitet hat, die den Richtlinien für nachhaltige Lebens- mittelverpackungen genügen. Allein durch die angeführten Cluster-Projekte konnten mehr als 80 Unternehmen miteinander vernetzt werden. WIE SIEHT DIE ZUKUNFT AUS? Unter den Zielsetzungen des Kunststoff-Clus- ters steht an vorderster Stelle, Kunststoffe als Teil einer ganzheitlichen Bioökonomie-Strategie zu etablieren. Dazu trägt die Nutzung nachwach- sender Rohstoffe (Stichwort „Biokunststoffe“) ebenso bei wie die Schließung von Stoffkreis- läufen. Im Sinne der Ressourceneffizienz wer- den Zulassungen und Einsatzgebiete für Recy- clingmaterial erarbeitet und somit ein Wandel vom Reststoff zum Wertstoff eingeleitet. Im Zuge des EU-Projekts SeeRRi (im Kürzel steckt „responsible research and innovation“ drinnen) wurde gemeinsam mit Vertretern der Forschung, Industrie und Gewerbe der ÖCC² gegründet, der Beiträge der Kunststoffindustrie zur Erreichung der Klimaziele erarbeiten will. Die beteiligten In- dustriepartner stehen hinter diesen Zielen: „Wir wollen Teil der Lösung sein“, so das Motto. www.ecoplus.at/kc 20 JAHRE ecoplus CLUSTER NIEDERÖSTERREICH Seit Beginn des Clusterprogramms gab es in allen vier Clustern zusammen > 1.564 Projekte > davon 911 Kooperationsprojekte > mit 5.116 Projektpartnern Mit 30. Juni 2021 gibt es > 563 Clusterpartner, davon 483 KMU, > mit 83.671 Arbeitsplätzen > und 20,9 Mrd. Euro Gesamtumsatz Alle vier niederösterreichischen Cluster wurden für ihr professionelles Cluster- management mit dem European Cluster Excellence Gold Label ausgezeichnet. Bezahlte Einschaltung, Bilder: iStockphoto.com/RecycleMan ecoplus Kunststoff-Cluster Niederösterreich Der Kunststoff-Cluster ist eines der vier Branchennetzwerke, die im Rahmen des Programms „Cluster Niederösterreich“ von ecoplus umgesetzt werden. Durch ein Denken in Stoffkreis- läufen und die Verringerung von CO2-Emissionen soll zu einem nachhaltigen Gesamtkonzept beigetragen werden. Kunststoffe als Teil einer umfassenden Bioökonomie cluster niederösterreich Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 294 ADDITIVE FERTIGUNG 1zu1 Höchste Detailgenauigkeit bei fingernagelgroßen 3D-Druck-Bauteilen Mit SLS-FDR sind detailgenaue und stabile Bauteile mit minimalen Wandstärken von 0,22 Millimetern realisierbar. Die Weltneuheit FDR (Fine Detail Resolution) ermöglicht 3D-Druck in bis- her unerreichter Präzision: 5 bis 20 Millimeter große Bauteile mit hoher Detailauflösung, Temperaturbeständigkeit und Bruchdehnung – bei mi- nimalen Wandstärken von 0,22 Millimetern. Das Vorarlberger High-Tech- Unternehmen 1zu1 hat die Selektive-Laser-Sinter-Technologie von EOS als weltweit erster Entwicklungspartner über ein halbes Jahr lang getes- tet und deren Potenziale und Grenzen ergründet. Die Miniatur-Bauteile lassen sich zudem chemisch glätten und färben. Damit sind sie bestens für kleine und mittlere Serien geeignet. Das gab es noch nie: Mittels SLS-FDR lassen sich selbst kleinste Geometrien detailgenau und stabil im 3D-Druck herstellen. Mit minimalen Wandstärken von 0,22 Millimetern schafft die neue Technologie aus dem Hause EOS mehr als doppelt so feine Bauteile wie im her- kömmlichen SLS-Verfahren. Das Dorn- birner High-Tech-Unternehmen 1zu1 darf die neue Technologie als bewährter EOS-Pilotkunde seit etwa einem halben Jahr exklusiv erproben. „Diese Detailgenauigkeit, hochfeine Oberflächen und scharfe Kanten in Ver- bindung mit stabilen mechanischen Ei- genschaften waren im 3D-Druck bisher undenkbar. Das ist absolutes Neuland“, schwärmt Markus Schrittwieser, Leiter 3D-Druck und Additive Manufacturing bei 1zu1. „Solche filigranen Strukturen sind sonst nur mittels Stereolithografie (SLA) realisierbar. Da SLA-Teile tempe- raturanfällig und mechanisch kaum be- lastbar sind, eignen sie sich vor allem als Fotomodelle. Die FDR-Teile sind hin- gegen voll einsatzfähig.“ Neue Anwendungsfelder für 3DDruck Bei Fine Detail Resolution schafft ein sehr feiner Laserstrahl in Kombination mit dem besonders zähen und zugleich flexiblen Werkstoff Polyamid 11 (PA1101) scharfe Kanten mit einer Genauigkeit von fünf Hundertstel-Millimetern – und das bei Bauteildimensionen von nur 5 bis 20 Millimetern. Die Teile lassen sich außerdem ohne Maßhaltigkeitsverlust chemisch glätten und einfärben. „FDR eröffnet neue Anwendungsfelder für die additive Fertigung. Von diesem en- ormen Potenzial profitieren auch unse- re Kunden“, freut sich 1zu1-Technik-Ge- schäftsführer Wolfgang Humml. Anwendungsbereiche gibt es viele. Neben voll funktionstauglichen, hoch- präzisen Prototypen eignet sich die Technologie vor allem für kleine bis mittlere Serien. Chemisch geglättet un- terscheiden sich die FDR-Teile kaum von Spritzguss-Teilen. „Dafür sind sie in drei Tagen statt in drei Monaten beim Kunden – ohne Werkzeugkosten ver- steht sich“, betont Markus Schrittwieser. Das lohnt sich überall dort, wo indivi- duell angepasste, hochgenaue Klein- teile oder komplexe Geometrien wie Bohrungen, Hinterschnitte oder Kanäle benötigt werden. Und natürlich dann, wenn sich die Anfertigung von Spritz- gusswerkzeugen aufgrund der Menge nicht lohnt. Also bei kleinen Serien bis 500 oder schon mal 1000 Stück. Klein, fein, glatt und bunt „Wir haben die Geometrie bekann- ter Bauteile geschrumpft, um zu er- forschen, wie weit wir mit der Technik gehen können. Bis auf Fingernagelgrö- ße liefert SLS-FDR hervorragende Qua- lität“, verrät Wolfgang Humml. Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2021 295 ADDITIVE FERTIGUNG Die beiden Geschäftsführer und Gründer von 1zu1, Hannes Hämmerle und Wolfgang Humml, investierten 1,8 Millionen Euro in zwei Laser-Sinter-Anlagen vom Typ EOS P500 inklusive Zubehör. Fotos: 1zu1, Darko Todorovic Beispiele dafür enthält die 1zu1-Mu- sterbox mit drei verschiedenen FDR- Teilen. Darin befinden sich ein auf ein Viertel der Originalgröße miniaturisier- ter Automotiv-Stecker, ein chemisch ge- glätteter Stecker aus der Elektronik-In- dustrie sowie eine, ebenfalls auf die halbe Größe verkleinerte, eingefärbte Nähmaschinen-Spulenkapsel. „Mit die- sen Beispielen können wir zeigen, wie detailgetreu und präzise mit SLS-FDR gearbeitet werden kann. Die Genauig- keit von 0,05 Millimetern entspricht der Serienanforderung“, erklärt Markus Schrittwieser. Der chemisch geglättete Stecker de- monstriert die optimalen Gleiteigen- schaften sowie die glatte Oberflä- che, die jener von Spritzgussteilen entspricht. Bei der gefärbten Spulen- kapsel zeigt sich eindrucksvoll, dass sich Bauteile problemlos und ohne Oberflächenverluste in der Wunschfar- be herstellen lassen. „Bei der Färbung mittels Heißdruckimprägnierung dringt die Farbe direkt ins Bauteil ein – ganz ohne Maßänderung. Da bleibt selbst bei so kleinen, filigranen Teilen jede Kante und jeder Spalt gleich – ideale Voraus- setzungen für kleine Serienbauteile“, sagt Schrittwieser. Visionäres Pilotprojekt Seit über einem halben Jahr stellen Markus Schrittwieser und sein Team mit Pilotkunden kleine Teile mittels SLS- FDR her. Dabei optimieren sie Schritt für Schritt die Parameter-Einstellungen der Anlage und staunen immer wieder Mittels SLS-FDR lassen sich Geometrien bis auf Fingernagelgröße detailgenau und stabil im 3D-Druck herstellen. Das Vorarlberger High-Tech-Unternehmen 1zu1 testet seit einem Jahr als Pilotkunde die neue Kunststoff-Laser-Sinter-Anlage EOS P 500. über die Ergebnisse. Pilotkunde zu sein, bedeutet aber auch, Prozesse zu opti- mieren. „Um das Optimum herauszu- holen, müssen wir zwei bis vier Iterati- onsschritte in Kauf nehmen. Wir haben hier eine enorm feine Schichtstärke und eine völlig neue Material-Laser-Kombi- nation“, erklärt Schrittwieser. Die Mühe lohnt sich und kommt am Ende allen zugute, betont Wolfgang Humml: „Wir sammeln Erfahrungen, EOS erhält Pra- xiskennwerte und Parameter-Konfigu- rationen und unsere Kunden verschaf- fen sich einen Vorsprung gegenüber ihren Mitbewerbern.“ Pionier ist 1zu1 auch als Anwen- der des chemisch basierten Glättver- fahrens. Die FDR-Technologie wird in einem Jahr am Markt verfügbar sein. 1zu1 verwirklicht die Visionen schon heute und arbeitet für interessierte Pi- lotkunden mit der neuen Technik. FDR ist nicht das einzige gemein- same Pilotprojekt von 1zu1 und EOS. Das Dornbirner Unternehmen arbei- tet inzwischen schon etwas mehr als ein Jahr mit der neuen SLS-Anlage P 500 und erzielt damit neue Spitzenlei- stungen im 3D-Druck. Diese verfügt über eine doppelt so hohen Aufbaurate wie das derzeit schnellste Laser-Sinter- System am Markt. In Verbindung mit dem 66 Liter großen Bauraum erlaubt die Anlage erstmals die Serienfertigung im industriellen 3D-Druck. „Mit der EOS P500 können wir komplexe Teile nun in kleinen und mittleren Serien bis 10 000 Stück schnell, präzise und wirtschaftlich fertigen“, sagt Humml. www.1zu1.euNext >