< Previous Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 10 AUTOMOTIVE Die Nieren für den neuen BMW iX werden in einer hochintegrierten Reinraumproduktionszelle von Engel produziert. Es handelt sich um die erste Serienanwendung für das kombinierte Folienhinterspritzen und Überfluten mit Polyurethan im anspruchsvollen Fahrzeug-Exterieur. Foto: BMW Group Engel bei BWM Neue Exterieur-Lösung in Reinraumatmosphäre Die BMW Group hat im Produktionswerk Landshut eine neue Engel Anlage in Betrieb genommen. In Reinraumatmosphäre werden Nieren für den elektrischen BMW iX produziert. Dabei gehen sowohl die BMW Group als auch Engel völlig neue Wege, was die Internationale Gesellschaft für Kunststofftechnik (SPE Central Europe) mit dem SPE Grand Award 2021 honorierte. Einst Kühlergrill kommt dem charakte- ristischen Designmerkmal aller BMW Modelle mit der Elektrifizierung der An- triebe eine neue Aufgabe zu. Die Nieren schützen die Kamera und verschiedene Sensoren für das assistenzunterstützte und in Zukunft autonome Fahren. Mit der neuen Funktion ändern sich sowohl Aufbau als auch Herstellungsprozess der Nieren grundlegend. In einem integrierten Prozess wird eine beheizbare Funktionsfolie mit Po- lycarbonat hinterspritzt und mit Polyu- rethan überflutet. Eine Verfahrenskom- bination, die auch von Engel unter dem Namen clearmelt angeboten wird. „Wir wussten von Beginn an, dass es diese Verfahrenskombination den Automo- bildesignern ermöglicht, völlig neu zu denken“, sagt Michael Fischer, Lei- ter Business Development Technolo- gien von Engel Austria. „Nachdem es fürs Fahrzeug-Interieur bereits Anwen- dungen gibt, stellen die Nieren für die neuen Elektromodelle von BMW den nächsten Schritt dar. Erstmalig findet das kombinierte Folienhinterspritzen und Überfluten mit Polyurethan in der Serienproduktion von Funktionsbautei- len im besonders beanspruchten Exte- rieur Einsatz.“ Unter der kratzfesten Oberfläche aus Polyurethan ist die sensible Elektronik gut geschützt. Der hohe Glanzgrad und Tiefeneffekt, für den schon eine dünne Beschichtung mit Polyurethan ausrei- cht, vermitteln einen sehr edlen Ein- druck. Drei Materialien in einem Schritt verarbeiten Engel ist für dieses anspruchsvolle Pro- jekt Systemlieferant und zeichnet für die komplette Produktionszelle verantwort- lich. Hinsichtlich Prozessintegration und Automatisierung erfüllt sie besonders hohe Anforderungen. Die Produktionsanlage integriert eine Engel duo combi M Spritzgießmaschine mit Wendeplatte, zwei große Knickarm- roboter für das Handling der Folien und Fertigteile, eine Folienreinigungsanla- ge, eine Prüfstation für die Inline-Quali- tätskontrolle sowie periphere Einheiten inklusive Polyurethantechnologie. Die Schließeinheit der Spritzgießmaschi- ne sowie der Arbeitsbereich der Robo- ter sind über eine Länge von sechs Me- tern und eine Höhe von mehr als vier Metern als Reinraum in Klasse ISO 7 eingehaust. Das Besondere: Für den Formwechsel und andere Arbeiten im Werkzeugraum lässt sich der Reinraum oberhalb der Spritzgießmaschine durch eine verschiebbare Decke öffnen. Alle Arbeitsschritte im Reinraum finden auto- matisiert statt. Die Roboter übernehmen auch das Entpacken der Funktionsfolien sowie das Verpacken der Bauteile. An den Reinraum schließt sich ein Sauberraum der Klasse ISO 8 an. Dies Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 11 AUTOMOTIVE ist der Arbeitsbereich der Produktions- mitarbeiter. Sie führen der Reinraum- produktion die luftdicht verschlossenen Boxen mit den Funktionsfolien zu und übergeben die verpackten Fertigteile an die Intralogistik für die weitere Bear- beitung. Virtual Reality gibt Investitionssicherheit Eine weitere Premiere: Engel hat bereits in der Angebotsphase die gesamte An- lage vollständig virtuell abgebildet. „In der 3D-Simulation konnten wir unseren Kunden durch alle Bereiche der Anlage führen, konnten sehen, wie die Roboter interagieren, und die ergonomischen Aspekte beurteilen, noch bevor mit dem Bau der Anlage begonnen wurde,“ be- richtet Walter Aumayr, Vice President Automatisierung und Peripherie von Engel Austria. „Das ist die Zukunft. Mit Virtual Reality geben wir unseren Kun- den eine noch größere Investitionssi- cherheit.“ Als Systemanbieter ist Engel der zen- trale Ansprechpartner für seine Kun- den, auch für die Anlagenkompo- nenten, die gemeinsam mit Partnern realisiert werden. Partnerunternehmen für die Produktionszelle für die neuar- tigen BMW Nieren sind unter anderem Hennecke in St. Augustin, Deutschland, für die Polyurethanverarbeitung und Petek Reinraumtechnik in Radolfzell, Deutschland. www.engelglobal.com Interview mit Franz Füreder, Vice President der Business Unit Automotive bei Engel Herr Füreder, das Projekt mit der BMW Gruppe ist ja in vielen Belangen eine Premiere, baut aber auf einer Techno- logie auf, die es eigentlich bereits seit einigen Jahren gibt. Die Ergebnisse der ersten clearmelt- Versuche haben wir 2009 anlässlich des Engel Symposiums vorgestellt. Für besonders viel Aufmerksamkeit sorgte dann 2011 auf der Fakuma der Cock- pit-Simulator, wo wir gemeinsam mit Magna für den Interieur-Bereich eine kapazitive Oberfläche hinterspritzt und mit Polyurethan überflutet haben. Seitdem arbeiten wir intensiv weiter an diesem Thema. Zu Beginn ging es darum, eine hochwertige, sehr effizi- ente Alternative für das Mehrschicht- lackieren zu entwickeln, aber schnell zeigte sich, welche Funktionen sich zudem integrieren lassen. Die Techno- logie bietet völlig neue Möglichkeiten. Zum Beispiel in der Farbgebung, im Design durch Tiefeneffekte, in der In- tegration diverser Systeme und auch durch die selbstheilende Oberfläche. Das vorliegende aktuelle Projekt ver- eint viele dieser Aspekte. Das war der Weg Interieur in den Ex- terieur-Bereich? Generell denke ich, dass autonomes Fahren intelligente Kunststoffteile braucht, und hier sind im Exterieur noch viele weitere Anwendungen denkbar. Interessant sind vor allem die kratzfesten Oberflächen und die Mög- lichkeit, beheizte Folien zu integrieren, wenn man etwa an Sensorik-Ausfälle im Winter bei Schneefall denkt. Wie entstehen diese von Ihnen er- wähnten Tiefeneffekte? Die Tiefeneffekte lassen sich durch die Dicke der Polyurethanschicht einstel- len. Um mit dem Lackieren ähnliche Wanddicken zu erhalten, müsste man viele einzelne Schichten auftragen, und das ist wieder ein Kosten- und Logistikthema. Der clearmelt-Prozess bietet uns die Chance, in einem ein- stufigen Prozess ohne Zwischenlage- rung ein auf Maß beschichtetes Bau- teil zu erhalten. Gerade bei der E-Mobilität oder beim autonomen Fahren muss ein un- glaublich großer Bedarf an Prozess- vereinfachung und intelligenten Bau- teilen vorhanden sein. Wie sehen Sie das? Ja, dieser Trend ist eindeutig spürbar. Wobei E-Mobilität und autonomes Fa- hren vorerst zu trennen sind. Die E-Mo- bilität erfordert jede Menge neue Bau- teile, etwa für die Batterietechnik. Bei den benötigten Wannen zum Beispiel ist noch gar nicht klar ist, wohin die Reise geht – Organosheet mit Lang- glasfaserspritzguss oder andere Kom- binationen, wie Hybridbauteile aus Metall und Kunststoff. Engel engagiert sich in diesen Bereichen mit einem breiten Technologiespektrum. Egal, was sich am Ende durchsetzt, wird Kunststoff eine wichtige Rolle spielen. Dies eröffnet wiederum große Chan- cen für den Spritzguss. Viele Bauteile in Elektromotoren bestehen bereits aus hochwertigen Kunststoffen. In der Elektromobilität sind vermehrt hoch- voltfähige Kunststoffe im Einsatz, zum Beispiel für die Vielzahl an Steckern, die verbaut werden. Sehen Sie einen Trend, wohin es an- triebstechnisch gehen kann? Der Schwerpunkt liegt aktuell auf der Elektromobilität. Aber auch die Brenn- stoffzelle ist weiterhin ein Thema, zu- nächst vor allem für Busse und LKWs. Wir haben im Business Develop- ment starke Teams, um Trends früh- zeitig zu erkennen und wir evaluie- ren, was die einzelnen Trends für uns in der Anwendung bedeuten. Unsere Technologiemanager und in weiterer Folge die Entwicklungs- und Anwen- dungstechniker sind dann für die Um- setzung und Entwicklung bei uns im Haus verantwortlich. Ich nehme an, es werden tagtäglich neue Ideen für Projekte an Sie heran- getragen? Wie wichtig ist dabei die Zusammenarbeit mit Partnern? Wir sind mit OEMs, Engineering-Un- ternehmen, Universitäten und wei- teren Entwicklungspartnern eng ver- netzt, um früh zu sehen, wohin die Reise geht und was wir für uns als Ma- schinenbauer daraus ableiten müs- sen. Der Erfolg vieler Technologien hängt vom Zusammenspiel zwischen Material, Werkzeug, Spritzgießmaschi- ne und Automatisierung ab. Gerade das Beispiel clearmelt zeigt, wie wich- tig die interdisziplinäre Zusammenar- beit mit Partnern ist. Deshalb haben Partnerschaften bei uns im Haus einen ganz hohen Stellenwert. Wie sieht es mit weiteren Projekten in diesem Bereich aus? Es sind einige neue sehr spannende Projekte in der Pipeline, die jedoch noch eine Geheimhaltung unterlie- gen. Wie sieht es mit den Materialverfüg- barkeiten für Ihre Anlagen aus? Wir sind wie die anderen Unterneh- men auch von den Engpässen bei vor allem bei Elektronikbauteilen, aber auch verschiedenen anderen Kompo- nenten betroffen. Insgesamt gelingt es Foto: Engel Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 12 AUTOMOTIVE In einem integrierten Prozess wird eine beheizbare Funktionsfolie mit Polycarbonat hinter- spritzt und mit Polyurethan überflutet. Foto: BMW uns noch relativ gut, die Engpässe ab- zufedern. Unsere Multisourcing-Stra- tegie hilft dabei sowie auch unsere guten Beziehungen zu unseren Lie- feranten, mit denen unsere Einkäufer täglich in Abstimmung sind. Zusätz- lich investieren wir gezielt, um un- seren Lieferverpflichtungen nachzu- kommen. Wir gehen davon aus, dass die Chip-Situation noch das ganze Jahr Probleme machen wird. Oft stel- len die Chips den Bottleneck dar, was komplette Produktionsabläufe verän- dert. Und dabei ist die Nachfrage ge- rade im Bereich Automotive wieder sehr hoch. Obwohl die Corona-Pandemie noch andauert? Die Krise in der Automobilindustrie war nicht Corona-abhängig, sondern begann bereits 2018 und ist jetzt de- finitiv beendet. Während der Krise haben andere Branche zugelegt, und das sehr wohl getriggert durch Coro- na. Die Menschen sind nicht in den Urlaub gefahren, sondern haben eher in Garten, Haus und Hobbies in- vestiert. Davon hat vor allem die Busi- ness Unit Technical Moulding profi- tiert. Welche Anleihen könnte sich die Au- tomobilindustrie bei anderen Bran- chen nehmen? Haben andere Bran- chen etwas besser gemacht? Das ist eine gute Frage! Fakt ist, dass sich die Automobilbranche verän- dern muss und dies auch tut. Unse- re Business Unit müsste eigentlich „Mobility“ heißen, da ich überzeugt bin, dass man viel mehr von Mobili- tät reden muss. Fast jeder OEM, jeder Automobilist beschäftigt sich zwi- schenzeitlich auch mit dem Thema Fahrrad. Konzepte, wo in der Heck- klappe ein Skooter oder ein Klapp- rad verstaut ist, der während der Autofahrt aufgeladen wird, werden bereits umgesetzt. Die berühmte ‚last mile‘ kann ich dann mit dem Skooter fahren. Ich denke, dass man in 10 bis 15 Jahren nicht mehr Autos kauft, son- dern Kilometer. Das klingt visionär, aber ist gerade mit dem Konzept des autonomen Fahrens durchaus realis- tisch. Wir werden das alle noch miter- leben. Der Mensch war immer mobil und braucht das auch. Das WIE ist in- teressant. Die Elektromobilität ist si- cher nicht die alleinige Antwort auf einen reduzierten CO 2 -Fußabdruck. Die Covid-Situation hat uns zwar vo- rübergehend weggelenkt von shared services, denn jeder will wieder allei- ne unterwegs sein. Es gibt aber viele Anwendungen von morgen, an die heute noch gar nicht gedacht wird. Wir sind eine Branche, die noch ganz viele Möglichkeiten für den Werkstoff Kunststoff hat. Und der Kunststoff ge- hört keinesfalls ins Meer. Der Kreislauf muss jedenfalls ge- schlossen werden. Hier hat sich auch bei den Maschinenbauern in den letz- ten Jahren viel getan. Auf alle Fälle! Das Thema Kreislauf- wirtschaft ist bei uns ganz hoch ange- siedelt und alle Engel-Teams stehen entschlossen dahinter. Wir als ge- samte Branche bringen Kunststoffe in Umlauf und müssen auch aktiv etwas dafür tun, um sie wieder in den Kreis- lauf zurück zu bringen. Recycling wird zukünftig im Automotive-Bereich eine noch größere Rolle spielen, wobei die Branche erst dann auf neue Konzepte im großen Stil umsteigen wird, wenn es politisch getrieben ist und wenn es sich rechnet. Höhere Kosten für mehr Nachhaltigkeit lassen sich auf Dauer nicht durchsetzen. Einige Hersteller kündigen an, bis 2030 einen höheren Rezyklatanteil in ihren Autos zu errei- chen, auch hier sind wir bereits in eini- ge Projekte eingebunden. Auch Maschineninvestitionen wer- den zukünftig auf Basis des CO 2 -Fuß- abdruckes getätigt, davon gehen wir aus. Am Ende des Tages sitzen wir in dieser Kette alle im selben Boot. Mit Virtual Reality, sprich einer voll- ständigen virtuellen Abbildung der Anlage bereits in der Angebotspha- se, erhält der Kunde eine noch grö- ßere Investitionssicherheit. Ist oder wird das Standard bei Engel? Virtual Reality wird nicht nur bei Au- tomotive, sondern auch bei anderen komplexen Projekten etwa in der Me- dizintechnik immer häufiger Anwen- dung finden. Eine Turnkey-Anlage darzustellen, wo der Kunde durchge- hen kann, ohne schon eine große In- vestition tätigen zu müssen, ist in der Projektierungsphase eine große Hilfe. Wir können das Zusammenspiel zwi- schen Maschine und Roboter optimie- ren, noch bevor mit dem Bau der An- lage überhaupt begonnen wurde. Als Standard ist VR noch nicht leistbar, aber komplexe Projekte profitieren heute schon davon. Auf Messen wird sich neben den Li- ve-Maschinenexponaten die virtuelle Darstellung durchsetzen. Gerade im Automotive-Bereich ist das vorstell- bar, denn manche besonders große Anlagen kann man auf einer Messe nicht zeigen. Virtuelle Technologie-Meetings mit Kunden gehören mittlerweile zum Alltag. Gerade Technologien, die im geschlossenen Werkzeug ablaufen, kann ich mittels Virtual Reality oft viel besser erklären als dies an der Ma- schine möglich wäre. Ich bedanke mich herzlich für das Gespräch! Anmeldung zum Newsletter Melden Sie sich für den Newsletter der Österreichischen Kunststoffzeitschrift an: newsletter@kunststoff-zeitschrift.at Erhalten Sie regelmäßig alle wichtigen News aus der Branche! Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 13 AUTOMOTIVE Vertretung in Österreich: WHagn GmbH Donaufelder Straße 101/4/3 A-1210 Wien / Austria Tel.: +43 664 24 25 200 office@whagn.at GRAVIKO-Serie Gravimetrisch dosieren und wiegen, kontrollieren, korrigieren und aus- werten in einem Arbeitsgang FASTI-KOCH Granulattrockner Aufsatztrockner für kleine bis mittlere Materialdurchsätze: Intelligente Trocknung mit der ERD Druckluft-Technologie. 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Jochen Krug, Geschäftsführer der Krug- Gruppe, sagt: „Als einer der Branchen- Vorreiter haben wir einen hervorra- genden Ruf, den wir weiter ausbauen möchten.“ Rüdiger Braun, Leiter Kun- denmanagement, ergänzt: „Schließlich sind wir stückzahlmäßig Europas größ- ter Hersteller von Lüftern und Zargen. Diese sind hinter dem Frontgrill von Autos verbaut, um die Lüftungseinheit der Motoren aufzunehmen. Zu unseren langjährigen Tier-1-Kunden gehört etwa die Brose Fahrzeugteile SE & Co. KG aus Coburg, die uns auf das FDC-Verfahren aufmerksam gemacht hat. Daraufhin sind wir auf unseren Partner Arburg, mit dem wir seit dem Jahr 2000 kooperieren, zugegangen, um mehr zu erfahren.“ Erster Allrounder 1120 H mit FDC Manuel Wöhrle, Gruppenleiter Indus- tries und Leichtbauexperte bei Arburg, betreut Krug als FDC-Kunden: „Beson- ders die Kombination aus hybridem All- rounder 1120 H mit Gestica-Steuerung, großer Spritzeinheit 4600 und FDC-Zu- Arburg bei Krug Herzenssache Automotive Die ersten großen Allrounder 112 H mit FDC-Ausstattung gingen an Krug. Fotos: Arburg Jochen Krug, Geschäftsführer der Krug Gruppe, ist überzeugt von den Potenzialen des FDC-Verfahrens: Durch die flexibel einstellbaren Faserlängen können wir Materialien gezielt auf die Bauteilanforderungen einstellen und so eine deutlich höhere Belastbarkeit erreichen. Dies eröffnet uns auch neue Möglichkeiten in der Auswahl des Rohstoffes. Bei anwendungsgerechter Bauteilgestaltung ist durchaus ein Downsize von hochpreisigen technischen Materialien auf Standard-Thermoplaste möglich. Unsere drei FDC-Anlagen laufen bereits seit 2020 in der Serienproduktion. „ “ Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 15 Krug Gruppe Gründung: 1972 durch Kurt Krug Standorte: Breidenbach und Mee- rane, Deutschland sowie Miscolc, Ungarn Umsatz: 54 Miollionen Euro (2019) Mitarbeiter: rund 300 Branchen: Automotive Tier 1, Elektro- industrie und Haushaltswaren Produkte: Lüfter und Zargen zur Mo- torkühlung, Reglergehäuse, Fahr- werks- und Stromverteilungskompo- nenten, Mülltrennsysteme Maschinenpark: 45 Spritzgießma- schinen, davon 19 Allrounder www.krug-breidenbach.de satzausstattung war auch für uns eine Premiere.“ Krug hat insgesamt drei Ma- schinen mit diesem Verfahren ausge- stattet. Die beiden automatisierten All- rounder 1120 H werden am Standort Meerane zur geplanten Herstellung von großflächigen Bauteilen für die Motor- entwärmung eingesetzt. Ein hydrau- lischer Allrounder 820 S produziert in Breidenbach als weiteres Planungspro- jekt ebenfalls Automotive-Teile. Der Einsatz des FDC-Verfahrens, bei dem der PP-Schmelze 30 Prozent Glasfa- sern zugesetzt werden, bringt neben der flexibel einstellbaren Faserlänge auch Vorteile in Bezug auf die Belastbarkeit. Um die Funktion dieser Bauteile nach- zuweisen, wurden erste Versuche am In- stitut für Leichtbau und Kunststofftechnik der Technischen Universität Dresden ge- macht. Jochen Krug ist mit der gesamt- en Kooperation sehr zufrieden: „Wir su- chen immer innovative Lösungen für die Anforderung von morgen und die bietet uns Arburg. Dank der fundierten Beratung und Unterstützung waren wir immer sicher, mit dem FDC-Verfahren auf der richtigen Spur zu sein.“ Vollautomatisierte Fertigung Die beiden Allrounder 1120 H wurden speziell mit den Optionen für das FDC- Verfahren ausgestattet. Die baugleichen Turnkey-Anlagen werden zukünftig voll- automatisiert die Bauteile nachgeordnet komplettieren. Ein vollintegrierter Kuka Mehr-Achs-Roboter mit Arburg-Bedien- oberfläche übernimmt die Teilehandha- bung. Hinzu kommen eine Wärmebild- kamera und eine Waage, deren Werte zur Dokumentation des Langglasfaser- Anteils in der Gestica-Maschinensteue- rung protokolliert werden. Ein weiterer in die Anlage integrierter Kuka Mehr- Achs-Roboter montiert die Klappen, eine optische Kamera kontrolliert die vollständige Montage. In der Endaus- baustufe sollen mehrere hochkomplexe Werkzeuge mit Heißkanal und Nadelver- schlussdüse sowie wartungsfreiem Or- ca-Temperiersystem von Enesty für eine reibungslose Fertigung mit optimalen Zykluszeiten, hoher Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit sorgen. Innovativ in die Zukunft An Innovationen arbeitet Krug in allen Branchen. Ein Indikator für diese stän- digen Entwicklungsbemühungen ist die fortlaufende Suche nach und der Einsatz von innovativen Verarbeitungstechno- logien, wie zum Beispiel dem FDC-Ver- fahren. Aus diesem Grund sieht man bei Krug der Umbruchphase in der Au- tomobilindustrie positiv und mit groß- em Interesse entgegen. „Wir produzie- ren unsere Werkzeuge nicht nur für die eigene Herstellung, sondern auch für unsere Kunden“, stellt Rüdiger Braun fest. „Hinzu kommt, dass unsere Pro- dukte vielfach Antriebsstrang-unab- hängig eingesetzt werden, was uns zukunftsfähig auch für die E-Mobilität macht.“ www.arburg.de • Innovative Anfahr- und Regelroutinen • Automatische Regelkreisklassifizierung • Stellgradbasierte Leckagedetektion • Integrierte Werkzeugdiagnose erkennt Verdrahtungsfehler • Fernbedienung über Smartphone oder Tablet www.hasco.com Built to Control. H 1281/. . . Primezone Einfach präzise regeln Die neue Generation der Regelgeräteserie Primezone überzeugt durch höchste Regelgenauigkeit, intuitiven Bedienkomfort und umfassende Diagnosefunktionen. :: Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 16 AUTOMOTIVE Im Mittelpunkt des ersten Complus-Konzepts von Polykemi und Rondo Plast steht ein neu entwickeltes Compound auf PP-Basis für komplexe Anwendungen im Automobilinnenraum. Das neu entwickelte und auf Neuwa- re basierende Compound Polyfill® PP EP317R UV verfügt sowohl über eine hohe Kratzfestigkeit und UV-Stabilität als auch über hervorragende mecha- nische Eigenschaften und unbegrenzte Möglichkeiten bei der Einfärbung. Diese Eigenschaften machen das Ma- terial zu einer optimalen Wahl für An- wendungen im Automobilinnenraum. Das Material hat auch direkt von Be- ginn an drei neue Geschwister, die alle ähnliche Merkmale und Eigenschaften haben, die an die Anforderungsprofile verschiedener Teile in einem Zusam- menbauteil angepasst sind. Türverkleidungen als Beispiel für eine geeignete Anwendung Die neu entwickelten Materialien wer- den im neuen Materialkonzept vorge- stellt, über das Polykemi und Rondo Plast kürzlich informiert haben. Das Complus-Konzept bietet die Wahl zwi- schen mehreren verschiedenen Mate- rialien, sowohl auf Basis von Neuware als auch auf Basis von hochwertigem recyceltem Kunststoff-Rohmaterial. Die Materialien haben ähnliche Eigen- schaften, sind aber für unterschiedliche Dolder-Bigler Neue kratzfeste PP-Materialien auf Basis Neuware und hochwertigem Recyclat Spritzgussteile innerhalb derselben Konstruktion angepasst. Ein Beispiel in der Automobilindustrie sind Türverkleidungen, die oft komplexe Baugruppen sind, die aus mehreren Tei- len bestehen, die alle ihre eigenen spe- zifischen Anforderungsprofile haben. In dieser Anwendung können alle vier Ma- terialalternativen innerhalb des Com- plus PP-Konzepts eingesetzt werden. Die Hauptkomponenten einer Türver- kleidung, der Träger und die Seitenta- sche, sind in der Regel Teile mit einer genarbten Oberfläche, die in vielen verschiedenen Farben hergestellt wer- den. Diese Teile können oft sowohl einer starken Beanspruchung als auch einer intensiven Sonnenbestrahlung ausge- setzt sein. Laut Polykemi ist die optimale Mate- rialwahl das Polyfill PP EP317R UV mit seiner hohen Kratzfestigkeit und guten UV-Stabilität. Für dieselben Teile können Sie auch ein Rezycom-Material auf Basis hochwertiger recycelter Rohstoffe wäh- len, mit allen Vorteilen für die Umwelt, das in dunkelgrauen und schwarzen nachgestellten Farbtönen erhältlich ist. Türverkleidung, Armlehne und Tü- reinlage sind Teile, die häufig mit Die Materialien aus dem Complus-Konzept können für die verschiedenen Teile einer Türverkleidung verwendet werden. Folie, Stoff oder Leder bezogen wer- den. Hier bietet sich eine dritte Materi- alalternative an, da die Anforderungen an Einfärbungen, Kratzfestigkeit und UV-Stabilität geringer sind. Wird das Anforderungsprofil geringfügig ge- senkt, gibt es eine vierte Materialalter- native, die ebenfalls auf hochwertigen Recyclingrohstoffen basiert. Flexibilität auch spät im Projektverlauf Das Konzept von Complus PP bedeu- tet, dass Sie das richtige Material für die richtigen Teile wählen können. Aber selbst wenn Sie eine richtige Material- wahl getroffen haben, können sich die Bedingungen im Laufe eines Projekts noch ändern. Dann gibt es die einma- lige Möglichkeit, spät im Prozess einen anderen der vier Werkstoffe zu wählen, da die Merkmale und Eigenschaften so ähnlich sind, ohne die Spritzgießformen modifizieren oder ändern zu müssen – eine Tatsache, die sowohl Zeit als auch Geld spart. Der Materialwechsel kann ohne Be- einträchtigung der mechanischen Ei- genschaften oder der Qualität erfolgen, die Materialien sind ganz einfach aus- Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 17 AUTOMOTIVE „ “ Die Idee entstand während eines Gesprächs mit einem unserer Endkunden, der einer der größten Fahrzeug- hersteller der Welt ist. Er war auf der Suche nach Materialien mit ähnlichen Eigenschaften, sowohl auf der Basis von Neuware als auch auf der Basis von hochwertigem recyceltem Kunststoff-Rohmaterial. In manchen Fällen lässt das Anforderungsprofil nur Kunststoffcompounds auf Basis von Neuware zu, in anderen Fällen ist ein Material auf Basis von hochwertigem recyceltem Kunststoff die beste Lösung erklärt Entwicklungsleiterin Dr. Anette Munch Elmér. Die vier neuen kratzfesten Materialien haben ähnliche Eigenschaften, so dass sie in verschie- denen Werkzeugen austauschbar sind. Fotos: Dolder-Bigler tauschbar. Das ist das Konzept, das Po- lykemi entwickelt hat. In Kürze wird das schwedische Unternehmen das Com- plus Programm um Polyblend® und Re- zycom® PC/ABS sowie Scanamid® und Rezycom® PA erweitern, und dem Kun- den so bei Zusammenbauteilen, bei denen die einzelnen Artikel aus un- terschiedlichen Kunststoffen gespritzt werden, also aus einem Polymermix, weitere Möglichkeiten eröffnen, so die Perspektiven, die Dr. Münch Elmer für die Zukunft aufzeigt. Die zunehmenden ökologischen Herausforderungen der Zukunft Polykemi arbeitet auch an einer Initia- tive zum Thema Materialien und Nach- haltigkeit, die wir in Kürze vorstellen werden. „Wir sehen eine Zukunft, in der die Flexibilität bei der Materialauswahl und vor allem alles, was mit Nachhal- tigkeit zu tun hat, immer mehr zunimmt. Die Verwendung von recycelten Mate- rialien wurde in der Vergangenheit vor allem aus finanziellen Gründen initiiert, aber mit dem heutigen starken Umwelt- fokus ist der CO 2 -Fußabdruck der Ma- terialien das wichtigste Merkmal“, sagt Mattias Persson, Vertriebsleiter bei Po- lykemi. „Deshalb sind wir sehr stolz darauf, in naher Zukunft ein präzises System zur Berechnung und Berichterstattung der CO 2 -Fußabdrücke für unsere Ma- terialien präsentieren zu können. Die Berechnungen werden sowohl für Ma- terialien, die auf Neuware basieren, als auch für qualitativ hochwertige Re- cyclat-Compounds verfügbar sein“, schließt Mattias Persson ab. Kontakt: Mag. Thomas Reichl + 49 172 63 72 704 thomas.reichl@dolderbigler.com www.dolderbigler.com Ausgabe März/April 2022 Extrusionstechnik Anzeigen- und Redaktionsschluss 8. April 2022 ➢ Maschinen ➢ Anlagen ➢ Peripherie ➢ Verfahren ➢ Formmassen ➢ Compounds Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 18 AUTOMOTIVE An Stelle von traditionellen Horizontal-Spritzgießmaschinen auf ver- tikale Spritzgießmaschinen zu setzen, wenn es um die Produktion von 2K-Formteilen ging, war in der Vergangenheit meist die Ausnahme von der Regel. Und auch dann nur bei kleinen und mittelgroßen Formteilen eine Option. Erst als es beim Autozulieferer Eldisy in Gardelegen / Sachsen- Anhalt um Formteile im obersten Größensegment ging, erwies sich der Systemwechsel als unumgängliche, weil absehbar betriebssicherere und damit produktivere Alternative. Im bayerischen Spritzgießmaschinen- Hersteller LWB-Steinl fand man einen Partner, der nicht nur die dafür not- wendigen Systemkomponenten, sondern auch langjährige Erfahrungen im Großmaschinenbau vorweisen konnte, um dieses Neuland zu betreten. LWB-Steinl bei Eldisy Mit einem Systemwechsel zu neuer Wettbewerbsfähigkeit Das Eldisy-Produktionsteam bestätigt die Richtigkeit der Entscheidung für die LWB- Maschinentechnik: LWB-Verkaufstechniker Thomas Vodnansky, Kunststofftechniker Christian Walter, Dr. Detlef Scharge – Werksleiter im Ruhestand, Dipl.-Ing. Elmar Stoffel – Geschäftsführer Eldisy-Gruppe, Sebastian Mlodochowski – Werkleiter, Thomas Thiele – Leiter Kunststoffspritzguss. Foto: Autor Das Mehrkomponenten-Spritzgießen ist ein Verfahren mit großer Bedeutung und hohem Anspruch. Weil es die Kom- bination zweier oder mehrerer Kunst- stoffkomponenten unterschiedlicher Eigenschaften in einem Spritzgießpro- zess ermöglicht. Mit anderen Worten, durch den Mehrkomponenten-Spritz- guss können unterschiedliche Formteile in der Spritzgießmaschine inline kombi- niert werden. Dies ersetzt Montagevor- gänge. Auf die daraus resultierenden Produktivitäts- und Präzisionsvorteile (durch die konstant lagerichtige und formschlüssige Verbindung) kann heute kein Industriezweig mehr verzichten. Herausragend, was Stückzahlen und Innovationsgehalt betrifft, ist die Auto- mobilindustrie. Aktuell erweist sich die Umstellung auf die elektrische Antriebs- technik als Aufschwung zum nächsten Innovationslevel. Denn an Stelle der Verbrennungsmotor-Geräusche rücken die meist übertönten Wind- oder Ab- rollgeräusche der Reifen ebenso in den Vordergrund, wie Karosserie-Vibrati- onen. In diesem Umfeld bewegt sich das auf Dichtungssysteme für automobile und industrielle Anwendungen fokussierte und mit sieben Produktionsstandorten global ausgerichtete Unternehmen El- disy (= Elastomer Dichtungs-Systeme). Produziert werden in der Hauptsache extrudierte Profildichtungen für alle Türöffnungen eines Automobils und zu- sätzlich eine Vielzahl an Ein- und Mehr- komponenten-Karosseriekomponenten. Ein Beispiel für die Eldisy-System- kompetenz ist, dass man von der Volks- wagen-Nutzfahrzeugsparte in Hanno- ver mit der Produktion der gesamten Kunststoff-Außenkomponenten für den neuen, ab 2022 erhältlichen, VW-ID. Buzz beauftragt wurde. Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2022 19 AUTOMOTIVE Eine der Komponenten aus diesem Teilepaket ist die rund 180 cm breite, vor der Frontscheibe eingebaute „Wasser- kasten-Blende“ (siehe Factbox ID.Buzz am Ende des Berichts). Sie besteht aus einer bogenförmigen Polypropylen- Struktur, die an den Kontaktstellen zur Metallkarosserie und an den Durch- gangsöffnungen für die Scheibenwi- scher mit elastischen TPE-Partien kom- biniert ist. Nur ein „Neudenken“ kann zum angestrebten Ziel führen 2-K-Automobilkomponenten sind nicht neu in der Eldisy-Spritzgießabteilung. Beispiele aus der bisherigen Auftrags- fertigung sind Wasserabweiser, Schwel- lerleisten, Fugendichtungen oder Fen- sterführungen. Die dafür eingesetzten Produktionsmaschinen waren bzw. sind die 2K-Varianten konventioneller Hori- zontal-Spritzgießmaschinen verschie- dener Hersteller. Alle ausgerüstet mit einem Drehtisch auf der beweglichen Maschinenplatte und der Einspritzung mittels zweier Spritzaggregate in Hu- ckepack-Anordnung durch die fixe Ma- schinenplatte. Dazu der langjährige, jedoch kürz- lich in Ruhestand gegangene Eldisy- Werksleiter Dr. Detlef Scharge: „Dieses Konzept wurde bei uns über viele Jahre als „State-of-the-art-System“ für den Mehrkomponenten-Spritzguss gese- hen. Wir haben es durchgängig über einen weit gespannten Schließkraftbe- reich genutzt. Doch je größer die Ma- schinen wurden, umso schwerer wogen die systembedingten Nachteile. Ins- besondere die horizontale Drehach- se samt den Drehdurchführungen für die zum Werkzeug geführten Medien hatte unter der einseitigen Gewichtsbe- anspruchung der auf den Drehtischen hängenden Spritzgießwerkzeugen zu leiden. Die Folge war ein erhöhter War- tungs- und Instandhaltungsaufwand. Auch die Heißkanalauslegung war mit zunehmender Werkzeuggröße durch die systembedingt eng beisammen lie- genden Einspritzpositionen der Hucke- pack-Aggregate mehr eingeschränkt Eine vertikale Portalrahmenmaschine mit zwei von oben einspritzenden Thermoplast- Spritzaggregaten erweist sich bei Eldisy in Gardelegen als „Gamechanger“ für die Herstellung von 2K-Automobilkomponenten. Foto: LWB-Steinl Ein Beispiel für lange schmale 2K-Automobilkomponenten ist die „Wasserkastenabdeckung“, die den Bereich vor der Windschutzscheibe über die gesamte Fahrzeugbreite abdeckt. Foto: LWB-Steinl Der gegenständliche Formteil wird aus zwei Thermoplast- Komponenten gefertigt, konkret aus dem Hauptkörper aus Polypropylen, der mit elastischen TPE-Partien an den Anlage- stellen zur Karosserie und in den Durchgangsbereichen für die Scheibenwischer kombiniert ist. CAD: Eldisy Kleinere 2K-Komponenten werden bei Eldisy bis dato mit kon- ventionellen Horizontalmaschinen mit, in die Schließeinheit inte- griertem Drehtisch und den beiden Spritzaggregaten in Huckepack- Anordnung produziert. Foto: AutorNext >