< Previous Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 290 ADDITIVE FERTIGUNG Hexagon und Stratasys Simulationen erschließen Leichtbaupotenzial von 3D-gedrucktem PEKK Das Bauteil ist Teil der Lukendeckel-Baugruppe für das Raumfahrzeug Orion der NASA. Der 3D-Druck erfolgte mit Stratasys® Antero™ 840CN03, einem thermoplastischen Kunststoff auf PEKK-Basis. Foto: Hexagon Hexagon Manufacturing Intelligence und Stratasys, ein führen- der Anbieter von 3D-Druck-Lösungen für Polymere, nutzen Hexagons Simulationstechnologie, um das Verhalten der hochleistungsfähigen, ult- raleichten Antero™-verstärkten Polyetherketonketon-(PEKK)-Materialien von Stratasys und deren additive Fertigungsprozesse zu erfassen. Mithilfe der streng validierten Simulationen gewinnen die Kunden von Stratasys einzigartige Einblicke, die es ihnen ermöglichen, leichtere Komponenten und neue nachhaltige Flug- und Raumfahrzeuge schneller auf den Markt zu bringen. 3D-gedruckte Kunststoffteile bieten der Luft- und Raumfahrt die Möglichkeit, den Energieverbrauch zu senken und die Reichweite neuer Flugzeuge zu er- höhen. Wenn die Materialien und die Prozesse von den Produktdesignern voll ausgeschöpft werden, lassen sich auch die durch Over-Engineering ent- stehenden Kosten sowie der Abfall und die Vorlaufzeiten herkömmlicher Ferti- gungsverfahren reduzieren. Aufgrund der strengen Sicherheitsanforderungen und -vorschriften der Branche geht die Einführung von Kunststoffen und ad- ditiven Verfahren für Strukturbauteile jedoch recht langsam voran. Simula- tionswerkzeuge, mit denen sich die tat- sächliche Leistungsfähigkeit dieser Ma- terialien auf Bauteilebene überprüfen lässt, sind das „fehlende Glied“, dank dem Konstrukteure diese bahnbre- chenden Innovationen schon heute an- wenden können. Streng validierte Multiskalenmodel- le dieser neuen für die Luft- und Raum- fahrt zugelassenen Hochleistungsmate- rialien – Stratasys Antero 840CN03 und Antero 800NA – werden nun in Hexa- gons Materialaustausch-Ökosystem Di- gimat bereitgestellt, einschließlich der zugehörigen Druckprozessparame- ter der für die Luft- und Raumfahrt ge- eigneten 3D-Drucker von Stratasys. Mit diesen detaillierten proprietären Mo- dellen lassen sich digitale Zwillinge er- stellen, die – noch bevor physische Pro- totypen hergestellt werden – präzise prognostizieren, wie die Teile mit dem gewünschten Material und in einem für die Luft- und Raumfahrt zugelassenen Stratasys-Drucker hergestellt, in einer digitalen Realität mit realen Anwen- dungsfällen und Zertifizierungstests funktionieren. Mit der offenen Anwendung Digimat können Hersteller leichtere (Bau)Teile designen, deren Leistungsfähigkeit der von Metallen in Nichts nachsteht, und mithilfe etablierter Finite-Elemente- Analysen (FEA) und Computer-Aided- Engineering-Tools (CAE) kostspieliges Over-Engineering vermeiden. Darüber hinaus profitieren Unternehmen, die Digimat in Verbindung mit Hexagons MSC Nastran und MSC Apex verwen- den, von erheblichen Zeiteinsparungen bei der Zertifizierung und Dokumentati- on ihrer Arbeit. Die Antero™-Materialien kommen bereits an vorderster Front der Luft- und Raumfahrttechnik zum Einsatz und bilden wichtige Innovationen zeitnah in der Realität ab. So fertigt Lockheed Martin, den Deckel der Andockluke für NASAs Raumfahrzeug Orion mit Ante- ro 840CN03. Die neuen Simulationswerk- zeuge ermöglichen eine rigorose digi- tale Produktentwicklung- und analyse sowie eine virtuelle Fertigung, sodass mehr Produktentwicklungsteams die ad- ditiven Fertigungslösungen von Strata- sys für die Luft- und Raumfahrt einsetzen und risikofreier gestalten können. Aziz Tahiri, Vice President of Global Aerospace and Defense bei Hexagon Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 291 ADDITIVE FERTIGUNG Johannes Mann, Director Global Industry Processes bei Hexagon, auf der Formnext. Foto: K. Sochor Manufacturing Intelligence, dazu: „Vor dem Hintergrund, dass die Luft- und Raumfahrtindustrie weiterhin auf nach- haltigere Designs drängt, spielt die Er- schließung des Leichtbaupotenzials von Thermoplasten und 3D-Druck eine entscheidende Rolle. Dank unserer lei- stungsfähigen Simulationstechnologie erhalten Hersteller Zugang zu proprie- tären Informationen, sodass ihnen bei der Lösungsfindung verlässliche Daten zur Verfügung stehen. Mit Begeisterung sehen wir, wie die Kooperation mit Stra- tasys die Branche bei der sicheren und kosteneffizienteren Entwicklung leich- terer, leistungsfähigerer Designs in jedem Konstruktionstool unterstützt und wesentlich zur rascheren Markteinfüh- rung von Flugzeugen der nächsten Ge- neration beiträgt.“ Foster Ferguson, Leiter des Ge- schäftssegments Luft- und Raumfahrt bei Stratasys, ergänzt: „Die Thermo- plaste Antero 840CN03 und Antero 800NA überzeugen mit beispielloser Fe- stigkeit sowie chemischer- und Tem- peraturbeständigkeit. Aufgrund ihrer Fähigkeit, Aluminium und Stahl in be- stimmten Anwendungen zu ersetzen, und dank der Erkenntnisse und ver- wertbaren Daten der Simulationstech- nologie von Hexagon zeichnet sich der wachsende Einsatz dieser 3D-ge- druckten Materialien in der Luft- und Raumfahrt deutlich ab. Wir sind über- zeugt davon, dass sie die komplexen Leistungsanforderungen der Hersteller erfüllen und dank der Kombination von innovativer Modellierungssoftware mit 3D-Druck die Produktionszeiten von Mo- naten auf Tage verkürzen können.“ Im Rahmen der bereits über ein Jahr- zehnt andauernden Partnerschaft zwi- schen Stratasys und Hexagon wurden mehrere thermoplastische Hochleis- tungsmaterialien – etwa Ultem™ 9085, Ultem 9085 CG, Ultem™ 1010 und Ny- lon12CF – charakterisiert und der Ma- terial- und Modellierungssoftware Digi- mat von Hexagon hinzugefügt. Zwei weitere Neuheiten wurden auf der Formnext vorgestellt: • Durch die Kombination von Techno- logien von Hexagon und Raytheon Technologies wurde ein Simulations- werkzeug entwickelt, das die Bewer- tung und Optimierung von additiven Fertigungsprozessen für metallische Bauteile (AM) durch die Vorhersage des thermischen Verlaufs ermöglicht. • Im Rahmen der Innovationsplattform Sixth Sense von Hexagon werden acht Start-ups gefördert, die Digital- Reality-Lösungen im Fertigungssek- tor vorantreiben. www.hexagon.com Das Team des Welkin Media Verlages und der Österreichischen Kunststoffzeitschrift wünscht Ihnen erholsame Feiertage, besinnliche Weihnachten und ein erfolgreiches Jahr 2023! Wir verzichten auch dieses Jahr auf den postalischen Versand von Weihnachtskarten und erlauben uns stattdessen – auch im Namen unserer Leser und Geschäftskunden – einen Betrag an die St. Anna Kinderkrebsforschung zu spenden! Ihr Welkin Media Verlag Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 292 ADDITIVE FERTIGUNG Lehvoss Mit Circular Additive Manufacturing in eine nachhaltigere Zukunft Um den 3D-Druck nachhaltiger zu gestalten, haben sich die LEHVOSS Gruppe, ein globaler Materialentwickler und -compoundeur, der Hochleistungsmaterialien für den 3D-Druck unter dem Markennamen Luvocom ® 3F vertreibt, Drywise, ein Markenprodukt von Thougth3D, auch bekannt im 3D-Druck für seine Magigoo-Markenprodukte, und UltiMaker, der weltweit führende Anbieter von professionellem 3D-Druck, mit Aquafil, einem italienischen Pionier der Kreislaufwirtschaft, zusammen- getan. Ziel dieser Partnerschaft ist es, ein zirkuläres PA6-Material auf den Markt zu bringen, das aus Econyl ® und nachwachsenden Rohstoffen her- gestellt wird und am Ende seiner Nutzungsdauer selbst zu neuem Rohstoff recycelt werden kann. Dieses neue Kreislaufmaterial besteht zu mehr als 85 % aus Econyl (regene- riertes Polyamid 6), das durch Aqua- fil chemisch recycelt wird. Der verblei- bende Teil wird ergänzt aus anderen Polyamiden aus erneuerbaren Quel- len mit fast keinen Zusatzstoffen. Diese Verbindung ermöglicht 100 % chemisch recycelbare Filamente und Produkte. Dies bedeutet jedoch, dass die Wasser- aufnahme im Filament nicht eingestellt werden kann, wie es normalerweise bei der Luvocom 3F-Produktreihe der Fall ist. Die Wasseraffinität dieses Polya- mids ist so groß, dass das Material selbst nach Trocknung und Lagerung in einer Trockenkammer (Drybox) bereits nach wenigen Stunden nicht mehr druckbar ist. Dies stellt eine ernsthafte Heraus- Foto und Grafik: Lehvoss Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 293 ADDITIVE FERTIGUNG forderung für den 3D-Druck dar und schränkt sein Potenzial stark ein. Aquafil lie- fert das re- generierte Polyamid 6-Ausgangs- material Econyl, das aus der che- mischen Regene- ration einer Vielzahl von Abfallmaterialien wie alten Teppichen, Fi- schernetzen usw. hergestellt wird. Econyl wird neben anderen Pro- dukten auch zur Herstellung von 3D-Fi- lamenten verwendet. Die Regenerati- onstechnologie könnte auch in Zukunft genutzt werden, um mit diesem Mate- rial gedruckte 3D-Drucke wiederzuver- wenden, wenn diese am Ende ihrer Nutzungsdauer als Wertstoff entsorgt werden. Drywise ist der einzige Filament- trockner auf dem Markt, der dies er- möglicht. Mit seiner aktiven Inline-Fi- lamenttrocknungsarchitektur entfernt Drywise die Feuchtigkeit aus dem Fila- mentabschnitt, der während des Dru- ckens durch den Trockner zum Drucker geführt wird. Dies stellt sicher, dass zum Drucken der Teile durchgehend ge- trocknetes Filament verwen- det wird, und eliminiert somit zeitabhängige Feuchtigkeitsaufnah- meprobleme. Die erste und die letzte Schicht haben die gleiche Material- qualität, unabhän- gig davon, in wel- chem Zustand das Filament gestartet wurde. Drywise er- fordert nur minima- le Benutzereingaben und benötigt nur eine sehr kurze Einrichtungs- zeit, um den Druck zu starten. Da dieses Mate- rial keine Zusätze zur thermischen Stabilisierung erhalten kann, ist es wichtig, das Filament nicht meh- reren Trock- nungszyklen zu unterziehen, um eine Materialzer- setzung zu verhin- dern, was den Dry- wise-Trockner zu einer groß- artigen Wahl macht, da er nur das Material trock- net, das verwen- det wird. Die große, wenn nicht sogar die größte He- rausforde- rung, die vor uns liegt, ist jedoch die Rücknahme von Altma- terial. Daher wird Lehvoss mit einem Pilot- projekt in der DACH- Region (Deutsch- land, Österrei- ch, Schweiz) begin- nen, das von der umfangreichen Erfahrung von Aquafil zu die- sem Thema und von unseren Dis- tributoren profi- tieren wird, um si- cherzustellen, dass ein Rücknahme-Logi- stiksystem mit den ge- brauchten Teilen einge- richtet werden kann und die Bauteile am Ende ihrer Nutzungsdauer eingesammelt und zur chemischen Re- generierung an Aquafil geschickt wer- den können. Das Pilotprojekt wird im Laufe des Jahres 2023 gestartet. Diese wirklich zirkuläre additive Fer- tigungslösung wird ermöglicht durch die Zusammenarbeit zwischen der Leh- voss Group, Aquafil, Drywise, UltiMa- ker und Magigoo (Drywise und Magi- goo sind Marken von Thought3D). Testimonial von UltiMaker: Wir sind beeindruckt, wie gut Drywise Kon- struktionsteile mit hygroskopischen Materialien ermöglicht. Typi- scherweise sind diese Ma- terialien schwierig zu drucken, müssen vor dem drucken ausgiebig ge- trocknet wer- den und zer- setzen sich in einigen Fäl- len sogar in der Zeit, die das Drucken eines Teils in Anspruch nimmt, so- dass sie wäh- rend des Be- druckens unter wasserfreien Be- dingungen gela- gert werden müssen. All dies wäre bisher ein erheblicher Aufwand. Mit Dry- wise ist es so einfach wie das Einlegen des Filaments, und nach dem Vorheiz- Vortrocknungszyklus können Sie ein- fach mit einem garantiert gut konditio- nierten Filament drucken. Daher ist es nicht verwunderlich, dass wir die Ver- wendung von Drywise für alle hygro- skopischen Filamente wie Polyamide / Nylons empfehlen. Drywise wurde von UltiMaker als Drittanbieter-Hardware für die gute Zusammenarbeit mit Ulti- Maker S-Line 3D-Druckern zertifiziert. www.lehvoss.de „Das Projekt für das zirkuläre PA6-Material war auf eine Hürde gestoßen. Das Material war fertig, aber auf- grund seiner sehr hohen Feuchtigkeits- empfindlichkeit und des Mangels an Technologie, die eine Inline-Trocknung er- möglichte, musste es zurückgestellt werden. Drywise ist die Lösung, auf die wir gewartet haben, um dieses Material zu ermöglichen, jedes Mal zuverlässig 3D-drucken zu kön- nen und endlich die Kreislaufwirtschaft für die additive Fertigung zu erschließen.“ Dr. Thiago Medeiros Araujo Globaler Produktmanager von Luvocom 3F „Zum ersten Mal über- haupt sind wir in der Lage, zusammen mit un- seren Partnern ein echtes kreis- förmiges Filament zu entwickeln, das die Anforderungen eines sehr anspruchsvollen Marktes erfüllen kann, in dem Nachhaltigkeit und Zir- kularität nicht nur Worte, sondern Realität sind.“ Maria Giovanna Sandrini Chief Communication Officer von Aquafil „Als Unternehmen haben wir uns immer da- rauf konzentriert, Lösungen zu entwickeln, die echte Kundenpro- bleme lösen und gleichzeitig die Umwelt respektieren. Durch die Reduzierung von Druckfehlern aufgrund von Materialkonditio- nierung, wie Magigoo, reduziert Drywise von Natur aus Materialverschwendung. Wir waren daher sehr gespannt, als wir entdeckten, dass un- sere Lösung ein völlig neues Material ermöglichen könnte, das die Nachhaltigkeit im 3D-Druck auf ein neues Niveau hebt. Jetzt freuen wir uns darauf, diese Circular Solution auf den Markt zu brin- gen und gemeinsam daran zu arbeiten, sie wirklich nachhaltig zu machen.“ Edward Borg Mitbegründer und CPO von Thought3D Sie suchen neue Mitarbeiter? Sie suchen eine neue berufliche Herausforderung? Nutzen Sie den aktuellen Stellenmarkt auf unserer Homepage! www.kunststoff-zeitschrift.at/stellenmarkt In Zusammenarbeit mit Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 294 ADDITIVE FERTIGUNG Teile, die mit dem Somos Perform Harz von Covestro mit einem Neo Stereolithographie-3D- Drucker gedruckt wurden. Foto: Stratasys Stratasys Automatisierte Post-Processing Anlage Stratasys, ein führender Anbieter von 3D-Polymerdrucklösungen, zeig- te auf der Formnext unter dem Motto „Let’s Talk Manufacturing” additi- ve Fertigungslösungen für jede Stufe der Produktwertschöpfungskette. Dazu gehören ein erweitertes Materialportfolio sowie die „P3 Automated Production Cell”, ein Demonstrationsprojekt zur Verbesserung der Effizienz beim Betrieb mehrerer 3D-Drucker des Typs Origin® One. Die Zukunft der Fertigung wird Realität Das Demonstrationsprojekt „P3 Auto- mated Production Cell” auf dem Stra- tasys-Stand wurde entwickelt, um den Transport von Teilen zwischen mehre- re 3D-Druckern und Nachbearbeitungs- anlagen für Reinigung, Trocknung und Aushärtung zu automatisieren. Ziel ist es, den Arbeitsaufwand bei der Ska- lierung des 3D-Drucks in den Fabriken deutlich zu reduzieren. Urbane Mobilität vorantreiben Stratasys präsentierte zudem die Un- terstützung für Innovationen in der ur- banen Mobilität mit einer neuen Fahr- zeugkategorie. Der funktionsfähige Prototyp wurde von einem Stratasys- Kunden entwickelt, der sowohl 3D- Druck als auch herkömmliche Ferti- gung einsetzt. Materialien als Motor des Produktionswachstums Mit dem Ziel, Fertigungskunden in die Lage zu versetzen, neue Anwendungen mit anspruchsvollen Anforderungen schneller und effizienter umzusetzen, hat Stratasys sein Material-Ökosystem durch neue Partnerschaften und Mate- rialoptionen von Drittanbietern weiter ausgebaut. Zu den ausgestellten Mate- rialien gehörten von Stratasys bevor- zugte und validierte Materialien für die Stratasys 3D-Drucker, die auf fünf ver- schiedenen 3D-Drucktechnologien ba- sieren: Stereolithografie, SAF™, FDM®, P3™ und PolyJet™. Dazu gehören Ma- terialien, die von Partnern wie Arkema/ Kimya, Victrex plc und Covestro bereit- gestellt werden. „In den letzten zweieinhalb Jahren hat sich unser Schwerpunkt vom Auf- bau unseres Hardware-Portfolios auf die Zusammenarbeit mit wichtigen In- dustriepartnern zur Entwicklung einer breiten Palette von anwendungsspe- zifischen Lösungen erweitert. Diese Komplettlösungen umfassen Hardware, Software, Materialien und Dienstlei- stungen, die neue Geschäftsmöglich- keiten für unsere Kunden eröffnen”, sagt Andy Langfeld, President EMEA bei Stratasys. „Wir beschleunigen wei- terhin bahnbrechende Entwicklungen in der additiven Fertigung und treiben unsere Strategie voran, das beste und umfassendste Portfolio der Branche für Polymer-3D-Druck anzubieten.” www.stratasys.comÖsterreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 ADDITIVE FERTIGUNG Präsidium und Vorstand der VEREINIGUNG ÖSTERREICHISCHER KUNSTSTOFFVERARBEITER wünschen allen Mitgliedern und Freunden ein frohes Weihnachtsfest sowie ein persönlich und wirtschaftlich erfolgreiches Jahr 2023. Komm.-Rat Dir. Dr. Michael Pöcksteiner Präsident Prof. Komm.-Rat Komm.-Rat Dr. Ernst Pöcksteiner Ing. Leopold Katzmayer Ehrenpräsident Ehrenpräsident Ein besinnliches Weihnachtsfest und ein erfolgreiches Neues Jahr wünscht die tgm Kunststofftechnik Höhere Lehranstalt für Kunststofftechnik Staatliche Versuchsanstalt für Kunststoff- und Umwelttechnik GFKT Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik LKT Laboratorium für Kunststofftechnik GmbH SPRITZGIESS- MASCHINEN IMMER DIE RICHTIGE TECHNOLOGIE FÜR IHRE ANWENDUNG. Alfred-Feierfeil-Straße 3 A-2380 Perchtoldsdorf Tel: +43 (0) 1 8655 863 0 Mail: support@kmat.at www.kmat.at Tullnerbachstraße 55 A-3011 Purkersdorf Tel: +43 (0) 2231 63539-0 Mail: office@luger.eu www.luger.eu Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 296 ADDITIVE FERTIGUNG Im Mittelpunkt des Formnext-Messeauftritts: der neue Freeformer 750-3X. Foto: Arburg Jerome Berger, Geschäftsführer von Arburg Österreich, und Dr. Victor Roman, Geschäftsführer Arburgadditive, vor dem neuen Freeformer 750-3X mit größerem Bauraum. Foto: K. Sochor Arburg Anwendungsvielfalt und Kompetenz begeistern Besucher auf der Formnext Als Aussteller der ersten Stunde war Arburg auch in diesem Jahr wieder prominent auf der Formnext vertreten. Im Mittelpunkt des Messeauftritts standen im wahrsten Sinne des Wortes der Freeformer 750-3X und der in- novatiQ-Drucker TiQ2. Platziert auf einer sich drehenden Plattform be- geisterten die beiden Neuheiten die Fachwelt. Sehr groß war auch das Interesse an der Verarbeitung von Hochtemperaturwerkstoffen und Weichmaterialien, sodass die Experten von ARBURGadditive und inno- vatiQ an allen Messetagen voll ausgebucht waren. „Mit unserem Messeauftritt haben wir die Stärke von Arburgadditive und das Potenzial unserer Maschinen ein- drucksvoll unter Beweis gestellt“, so Dr. Victor Roman, Geschäftsführer Ar- burgadditive. „Mit dem neuen Freefor- mer 750-3X bieten wir unseren Kunden ganz neue Möglichkeiten in Sachen Bauteilgröße und Wirtschaftlichkeit. Unser Messestand war an allen Tagen stark frequentiert und wir konnten auch sehr viele neue Kontakte zu Unterneh- men knüpfen, die auf der Suche nach neuen Lösungen im Bereich der addi- tiven Fertigung sind“, freut sich Dr. Vic- tor Roman. Impulse hierfür hätten die zahlreichen Bauteilebeispiele geliefert, darunter auch unterschiedlichste „Cu- stomer Success Stories“ etwa von Tesa und Wilson. Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 297 ADDITIVE FERTIGUNG Freeformer 750-3X erschließt neue Anwendungsfelder Der Trend in der industriellen additiven Fertigung geht deutlich in Richtung einer hohen Wirtschaftlichkeit in der täglichen Produktion, sowohl bei der Herstellung größerer Einzelbauteile als auch bei der Herstellung mehrerer Arti- kel in einem Arbeitsdurchlauf. Genau diese Herausforderungen erfüllt der Freeformer 750-3X, der kon- sequent auf die Anforderungen der AM-Branche ausgelegt ist: Der Bau- teilträger ist im Vergleich zum bishe- rigen Freeformer 300-3X rund 2,5 Mal größer – bei gleichbleibenden Außen- maßen – und der Prozess ist schnel- ler und wirtschaftlicher. Zudem wurde die Gestica-Steuerung hinsichtlich Prozessstabilität, Bauteilqualität und Bauzeit für die additive Fertigung op- timiert. Freeformer als Spezialist für Weichmaterialien Bei der Verarbeitung von Weichmateri- alien zeigte Arburg anhand zahlreicher Bauteile auf, dass sich mit dem Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) eine sehr große Bandbreite an Shorehärten rea- lisieren lässt. Speziell für diesen Sektor gibt es mit dem Freeformer 200-3X „soft“ derzeit eine begrenzte Verkaufsaktion. Diese Maschine verfügt über eine spe- zielle Ausstattung zur Verarbeitung von Weichmaterialien. AKF-Bauteile aus Hochtemperaturwerkstoffen Ein weiterer Schwerpunkt war die Ver- arbeitung von Hochtemperaturwerk- stoffen. Dazu wurde ein entsprechend ausgestatteter Freeformer 300-3X vor- gestellt sowie ein Teil einer Flugzeug- kabine mit verschiedenen AKF-Bautei- len aus Ultem 9085, das für die Luft- und Raumfahrt zugelassen ist. Diese nach- bearbeiteten Beleuchtungs- und Lüf- tungskomponenten sowie der Geträn- kehalter machten deutlich, dass sich der Freeformer sowohl für die Herstel- lung von Ersatzteilen als auch für die Realisierung individueller Designwün- sche einsetzen lässt. www.arburg.com In dieser Ausgabe finden Sie die Beilage „Kurier Thementag Nachhaltigkeit“ mit Beiträgen der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter. ReFresher Anti-Geruch-Technologie Geruchsoptimiertes Premium- Granulat – das Ergebnis der Kombination von INTAREMA ® TVEplus® und ReFresher er- öffnet im Recycling eine neue Qualitäts-Dimension und da- mit völlig neue Marktchancen. Post Consumer Kunststoff wird so zur sicheren Kosmetik- Verpackung oder zum trendigen High End-Kopfhörer. CHOOSE THE NUMBER ONE. : Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 298 ADDITIVE FERTIGUNG KraussMaffei Neue 3D-Druck-Sparte mit industrialisierten Produktionslösungen powerPrint für große Bauteile. KraussMaffei ist in der Kunststoffverarbeitung als innovativer Technologiepartner für Spritzgießen, Extrusionstechnik und Reak tions- technische Verfahren weltweit einer der führenden Anbieter. „Mit Additive Manufacturing als vierter Technologie schaffen wir neue Chancen, so- wohl für etablierte Kunststoffverarbeiter als auch für Unternehmen, die ihre Kernkompetenz beim Additive Manufacturing sehen und den Schritt in die industrielle Produktion von Kunststoffteilen beschreiten wollen.“ erklärt Rolf Mack, Head of Additive Manufacturing bei KraussMaffei. Die neue Technologie wurde auf der K 2022 und auf der formnext in Frankfurt erstmalig vorgestellt. precisionPrint ist eine hochleistungsfähige Stereolithographie-Lösung für Bauteile mit höchs- ten Anforderungen an Oberflächenqualität und Detailauflösung. Fotos: KraussMaffei Mit dieser vierten Technologie verfügt KraussMaffei über ein weiteres Produk- tionsverfahren und kann damit seinen Kunden abhängig von deren Bedürf- nissen und Anforderungen, unter an- derem an Material und Stückzahl, die bestmögliche Lösung anbieten. Large Scale Additive Manufacturing Der powerPrint ist ein extruderbasiertes System für die Verarbeitung von ther- moplastischen Granulaten und druckt Bauteile im Großformat bis zu 10 m 3 Vo- lumen nach industriellen Standards. Bei günstigen Materialkosten werden optimale Bauteileigenschaften erreicht. Kurze Rüstzeiten und der Einsatz gän- giger Softwarelösungen zur Druckvor- bereitung ermöglichen zudem eine Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2022 299 ADDITIVE FERTIGUNG schnelle Umsetzung vom Bauteilde- sign bis zum Druck. Hohe Austragsleis- tung bei schnellen Druckgeschwindig- keiten sorgt für kurze Durchlaufzeiten großer Bauteile. Dabei profitiert der po- werPrint von der langjährigen Experti- se von KraussMaffei im Kunststoff- und Extrusionsbereich, um das bestmögli- che Druckergebnis zu erzielen. Unter- schiedlichsten Branchen eröffnen sich dadurch neue Chancen für eine effizi- Auf der formnext werden wir zeigen, wie intelligente Ende-zu- Ende Anlagenkonzepte unseren Kunden die Skalierung der additiven Fertigung ermöglichen. Rolf Mack, Head of Additive Manufacturing „ “ ente Produktion von endkonturnahen Bauteilen. Typische Anwendungsfel- der, sind z.B. der Formenbau, der Pro- totypenbau oder die Herstellung von Elementen im Möbelbau ebenso wie kundenindividuelle Lösungen für die Wasser- und Versorgungsinfrastruktur. Auch in der Gießereiindustrie erhöht die kostengünstige, schnelle Herstel- lung von Gussformen mit 3D-Druck-Mo- dellen die Produktivität. SL-Drucker für die industrielle Fertigung Der precisionPrint ist eine hochleis- tungsfähige Stereolithographie-Lö- sung. Das hochautomatisierte System produziert kosteneffizient Bauteile mit höchsten Anforderungen an Oberflä- chenqualität und Detailauflösung im industriellen Maßstab. Ein innovatives Lasersystem und das durchdachte En- de-zu-Ende-Anlagenkonzept ermög- licht die Serienproduktion von AM-Bau- teilen zu niedrigsten Kosten. Der Drucker ist ideal für den Druck von Kleinserien in der Elektro- und Elek- tronikindustrie, wie zum Beispiel Ste- cker, oder von kundenindividuellen Lö- sungen mit höchster Präzision. Letztere bieten unter anderem in der Medizin- branche beispielsweise für den Druck von Hörgeräten oder auch im Sport- und Leistungsbereich einen großen Mehrwert. www.kraussmaffei.com Multi- kupplungs- system Einfach - Online - Bestellen www.hasco.com ▪ Zentrale Verbindung von Temperierleitungen ▪ Sichere und einfache Verriegelung ▪ Deutlich kürzere Rüstzeiten ▪ 6, 12 und 20-fach Systeme verfügbar ▪ Keine Verwechselungsgefahr ▪ Individuell bestückbar Das neue leckagearme HASCO Multikupplungssystem ermöglicht die Verbindung von Temperierkreisläufen in nur einem Arbeitsschritt. Rüstvorgänge sind schnell und einfach, ohne die Gefahr Leitungen zu verwechseln, realisierbar. Die modulare Bauweise erlaubt individuelle Konfigurationen sowie die Integration in bestehende Systeme. :: In dieser Ausgabe finden Sie eine Beilage der Firma Wittmann.Next >