Auf der K 2025 feiert Arburg die Weltpremiere seines neuen Allrounder 475 V. Die kompakte Vertikalmaschine überzeugt durch einen geringen Platzbedarf, hohe Energieeffizienz und vielseitige Einsatzmöglichkeiten. Der weltweite Verkaufsstart ist für Januar 2026 vorgesehen.
Mit dem neuen Modell erweitert Arburg sein Portfolio gezielt für Standardanwendungen in stark wachsenden Bereichen wie der E-Mobilität, Elektronik und Medizintechnik. Der Allrounder 475 V ist sowohl für das manuelle als auch für das automatisierte Umspritzen von Einlegeteilen prädestiniert und bietet damit ein hohes Maß an Flexibilität für unterschiedliche Produktionsanforderungen.
Energieeffizienz trifft auf kompaktes Design
Der Allrounder 475 V kombiniert eine äußerst kompakte Aufstellfläche mit großzügigem Raum für Werkzeuge. Trotz des kleinen Footprints bietet die Vertikalmaschine ausreichend Platz auch für größere Werkzeuge. Die Standard-Einbauhöhe beträgt 250 Millimeter und lässt sich optional um 100 beziehungsweise 200 Millimeter erweitern. Seitliche Türen sowie ein nach oben versetzter Schließzylinder sorgen für eine optimale Zugänglichkeit zum Werkzeug und zum Auswerfer. Die ergonomisch gestaltete Tischhöhe von 900 Millimetern erleichtert zusätzlich das Arbeiten. Optional ist ein außermittiger Auswerfer erhältlich.
Ein wesentlicher Vorteil der neuen Vertikalmaschine liegt in ihrer hohen Energieeffizienz. Ausgestattet mit der serienmäßigen Arburg Servohydraulik (ASH) kann der Energiebedarf gegenüber herkömmlichen hydraulischen Maschinen um bis zu 60 Prozent gesenkt werden. Die wassergekühlten, drehzahlgeregelten Servomotoren passen sich dabei stufenlos dem tatsächlichen Leistungsbedarf an. Das minimiert Leerlaufverluste und erhöht die Wirtschaftlichkeit im laufenden Betrieb deutlich.
Benutzerfreundlichkeit durch Allrounder-Steuerung Gestica lite
Für eine besonders einfache und intuitive Bedienung sorgt die neue Steuerungsvariante „Gestica lite“. Das übersichtliche Dashboard ermöglicht einen schnellen Überblick über alle wichtigen Informationen zum Auftrag, zum aktuellen Prozess und zu anstehenden Aufgaben. Selbst ungeübtes Personal kann die Maschine problemlos bedienen. „Gestica lite“ wird durch optionale Assistenzfunktionen ergänzt, die eine gleichbleibend hohe Plastifizierungs- und Spritzteilqualität sicherstellen.
Flexible Automatisierung und praxisnahe Umsetzung
Die Vertikalmaschine lässt sich bei Bedarf flexibel automatisieren – etwa mit einem Sechs-Achs-Roboter oder einem linearen Multilift Robot-System. Dadurch sind sowohl einfache Angussentnahmen als auch komplexe Handhabungsvorgänge oder vollständige Fertigungszellen inklusive vor- und nachgelagerter Prozesse realisierbar. Arburg bietet dabei Turnkey-Lösungen inklusive Automation und Peripherie CE-konform aus einer Hand.
Ein konkretes Praxisbeispiel für die Leistungsfähigkeit der neuen Vertikalmaschine wird auf der K 2025 gezeigt: Eine Turnkey-Anlage rund um den Allrounder 475 V fertigt Covers für Pkw-Funkschlüssel. Diese bestehen aus einem Post-Industrial-Rezyklat auf Basis von PC/ABS. Das Design orientiert sich an einem Modell der Firma Huf. Die Bauteile werden mit der neuen PLF-Technologie (Protective Layer Finish) des Partners Leonhard Kurz direkt im Werkzeug veredelt. Dabei wird eine dünne PET-Folie mit Dekor von außen über ein Vorschubgerät in das Werkzeug geführt, dort hinterspritzt und gleichzeitig mit einem strukturierten Werkzeug-Einsatz versehen. Die so erzeugte Oberfläche ist hochwertig, recyclingfähig und benötigt keine zusätzliche Lackierung. Unterschiedliche Designs und Farben lassen sich durch den Austausch der Folien flexibel realisieren.
R-Cycle und smarte Teileverfolgung mit dem Allrounder-System
Die vollständig automatisierte Turnkey-Anwendung dient gleichzeitig als Beispiel für die Umsetzung der R-Cycle-Initiative. Ein auf dem Spritzteil angebrachter Code enthält recyclingrelevante Informationen wie die Materialzusammensetzung. Diese digitalen Produktpässe ermöglichen datenbasierte Materialströme und leisten einen Beitrag zum Aufbau eines funktionierenden Kunststoffkreislaufs.
Für das Teilehandling kommt ein Kuka Sechs-Achs-Roboter zum Einsatz. Dieser entnimmt das Bauteil nach dem Spritzprozess, führt es einer Laserstation zur Beschriftung zu und übergibt es anschließend an eine Frässtation, wo überschüssige Folie entfernt und die Endkontur erzeugt wird. In einer Reinigungsstation wird das fertige Cover von Spänen befreit, bevor es abschließend auf ein Förderband abgelegt und aus der Fertigungszelle ausgeschleust wird.
