Die Anuga FoodTec 2027 zeigt, wie sich die Getränketechnik unter veränderten Rahmenbedingungen weiterentwickelt. Sensible Rezepturen, kleinere Chargen und steigende Flexibilitätsanforderungen verändern die Prozessführung und die Linienkonzepte der Getränke- und Liquid-Food-Produktion spürbar.
Dabei verbinden sich aseptische Prozessketten, automatisierte Formatwechsel und Verfahren des Minimal Processing. Sie reichen von trockenaseptischen PET-Linien über aseptische Inline-Dosiersysteme bis zu Hochdruck- und Pulsed-Electric-Fields-Verfahren, mit denen sich empfindliche Inhaltsstoffe schonender verarbeiten lassen.
Sterile Prozessketten statt einzelner Abfüllschritte
Wirtschaftliche aseptische Getränketechnik entsteht nicht mehr allein am Füller, sondern über die gesamte Prozesskette. „Aseptik betrifft heute längst nicht mehr nur den Füller. Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit entstehen erst dann, wenn Sterilisation, Streckblasen, Flaschenhandling sowie Füll- und Verschließtechnik als integriertes Gesamtsystem zusammenarbeiten“, betont Roland Thiemann, Director der Anuga FoodTec. Wie weit diese Integration reicht, zeigen trockenaseptische PET-Linien, in denen Streckblasen, Füllen und Verschließen zu einer durchgängig sterilen Prozesskette zusammengeführt werden. Moderne Systeme erreichen Leistungen von bis zu 72.000 Behältern pro Stunde. Preforms und Verschlüsse werden mit gasförmigem Wasserstoffperoxid entkeimt, sterile Isolator-Konzepte sichern die gesamte Prozesskette ab, und Zwischensterilisationen bei Formatwechseln benötigen nur rund 30 Minuten.
Besonders anspruchsvoll wird die Abstimmung bei sensiblen Getränken mit funktionellen Inhaltsstoffen und bei karbonisierten Rezepturen. Bei aromatisierten Mineralwässern müssen Mischtechnik, Entgasung, Karbonisierung und aseptische Verarbeitung genau aufeinander abgestimmt werden. Zum Einsatz kommen dabei kontinuierliche Mischsysteme wie der „Contiflow-Mixer“ von Krones, in dem Mineralwässer mit Aromen sowie Zusätzen wie Vitaminen oder Koffein ausgemischt werden.
Flexible Getränketechnik für wechselnde Formate und Rezepturen
Unter dem Leitthema „Navigate Complexity. Smart. Safe. Sustainable.“ zeigt die Anuga FoodTec 2027, wie sich die Getränketechnik von eng definierten Produktkategorien löst. Früher wurden aseptische Linien häufig für einzelne Kategorien ausgelegt, heute müssen sie unterschiedliche Rezepturen und Verpackungen auf denselben Anlagen tragen. „Heute müssen Getränkehersteller zunehmend unterschiedliche Rezepturen und Verpackungskonzepte auf denselben Anlagen abbilden, von sensitiv abgefüllten Säften bis hin zu karbonisierten Erfrischungsgetränken“, sagt Carola K. Herbst von der DLG (Deutsche Landwirtschafts-Gesellschaft).
Modulare Füllsysteme, strikte Hygienekonzepte und automatisierte Formatwechsel sollen diese Komplexität beherrschbar machen. Neue Greifersysteme verhindern Flaschenrotationen beim Verschließen und ermöglichen automatisierte Wechsel zwischen Flaschenformaten mit identischem Neck-Finish. Besonders deutlich wird das bei PET-Linien, bei denen karbonisierte Softdrinks meist 28-Millimeter-Mündungen erfordern, während aseptisch abgefüllte Säfte oder Milchmischgetränke häufig 38-Millimeter-Öffnungen benötigen. Der Wechsel zwischen beiden Formaten bedeutete bislang oft mehrstündige Umbauten, vor allem an der Streckblasmaschine. Neue Konzepte verkürzen diese Umrüstzeiten. So hat KHS ein System vorgestellt, das den Mündungswechsel an der Streckblasmaschine „InnoPET Blomax“ samt Preform-Zuführung beschleunigt. Wie stark sich die Branche in Richtung integrierter Plattformkonzepte bewegt, zeigt auch die „Unibloc Flex“ von GEA, die sensible Getränke sowohl in PET- als auch in Aluminiumflaschen auf einer gemeinsamen Linie verarbeiten kann.
Inline-Dosierung bewahrt hitzeempfindliche Zutaten
Aseptische Inline-Dosiersysteme gewinnen in der Getränketechnik zunehmend an Bedeutung. Hitzeempfindliche Inhaltsstoffe wie Vitamine, Aromen oder Enzyme werden dabei erst nach der Wärmebehandlung und direkt vor der Abfüllung zugegeben. Moderne Systeme ermöglichen Dosierungen im Bereich weniger Gramm pro Liter bei Produktströmen von bis zu 20.000 Litern pro Stunde. Dadurch lassen sich Verluste empfindlicher Inhaltsstoffe verringern und Rezepturwechsel flexibler gestalten.
Ein Beispiel ist die Herstellung laktosefreier UHT-Milch, bei der die nachgelagerte Dosierung von Lactase den Enzymeinsatz erheblich senken kann. Zugleich entfallen zusätzliche Lagertanks, Reinigungszyklen und Stillstandszeiten, wie sie klassische Batch-Prozesse mit sich bringen.
Nicht-thermische Verfahren als Ergänzung zur Wärmebehandlung
Neben thermischen Verfahren gewinnen nicht-thermische Technologien zur Haltbarmachung an Bedeutung, die als Minimal Processing das Spektrum der Getränketechnik erweitern. Treiber sind Anforderungen an Frischecharakter, Nährstofferhalt, Clean-Label-Konzepte und eine hochwertige Sensorik. Haltbarkeit und Produktsicherheit sollen dabei gewährleistet werden, ohne empfindliche Inhaltsstoffe thermisch zu schädigen. Ein Beispiel ist die Hochdruckbehandlung (HPP, High Pressure Processing), bei der Lebensmittel mit Drücken von bis zu 6.000 bar behandelt werden, ohne hohe Temperaturen oder zusätzliche Konservierungsstoffe. Die Behandlung erfolgt direkt in der verschlossenen Endverpackung, etwa in MAP-Verpackungen oder PET-Flaschen. Mikroorganismen lassen sich so reduzieren, während Geschmack, Farbe und funktionelle Inhaltsstoffe weitgehend erhalten bleiben und die erreichbaren Haltbarkeiten teils deutlich steigen.
Auch Pulsed-Electric-Fields-Verfahren (PEF) werden inzwischen in weiteren Bereichen der Getränke- und Lebensmittelproduktion eingesetzt. Kurze Hochspannungsimpulse permeabilisieren Zellstrukturen gezielt. Dadurch lassen sich Zellinhaltsstoffe leichter freisetzen und Extraktionsprozesse verändern. Anwendung finden diese Verfahren unter anderem bei der Herstellung von Wein oder nativem Olivenöl, um wertgebende Inhaltsstoffe effizienter zu extrahieren.
