Hotmelts mit niedriger Auftragstemperatur senken den Energieverbrauch am Ende der Verpackungslinie, ohne dass Anlagen umgebaut oder bestehende Linienarchitekturen verändert werden müssen. Klassische Systeme arbeiten bei 160 bis 190 Grad Celsius und halten Tanks, Schläuche und Auftragsdüsen unabhängig von Taktzahl und Auslastung dauerhaft auf diesem Niveau. Genau diese thermische Grundlast ist der Ansatzpunkt, an dem sich Energiekosten und Scope-3-Emissionen zugleich reduzieren lassen.
Welche Größenordnung dabei erreichbar ist, zeigt der folgende Fachartikel von Henkel Adhesive Technologies anhand von Messreihen aus Industrieanwendungen und werkseigenen Verpackungslinien. Er beschreibt, warum End-of-Line-Bereiche datenseitig kaum erfasst sind, welche Verluste durch Anfahrphasen, instabile Viskositäten und verkokte Düsen entstehen und wie sich der Wechsel des Klebstoffsystems auf Energieeinsatz, Auftragsmenge und Anlagenverfügbarkeit auswirkt.
Klebstoffe als unterschätzter Hebel am Ende der Verpackungslinie Hotmelts im Fokus: Warum der letzte Prozessmeter über Effizienz und CO₂ Emissionen entscheidet
Die Dekarbonisierung entscheidet sich zunehmend dort, wo die wenigsten hinsehen: in den thermischen Mikroprozessen am Ende der Verpackungslinie. Während der Fokus häufig auf großen Anlagen und sichtbaren Verbrauchern liegt, entstehen relevante CO₂ Emissionen gerade in den Schritten, die im Alltag als selbstverständlich durchlaufen. Niedrigtemperatur Hotmelts adressieren diesen blinden Fleck, als unmittelbarer, investitionsfreier Hebel, der den Energieverbrauch, die Linienstabilität und Scope 3 Emissionen gleichzeitig beeinflusst.
Die regulatorischen Anforderungen für produzierende Unternehmen verschärfen sich – und sie greifen tief in die operativen Strukturen ein: Energiepreise bleiben volatil und CO₂ Kosten steigen, unter anderem durch Anpassungen im EU Emissionshandel (ETS) und durch nationale Bepreisungsmodelle. Gleichzeitig nimmt der regulatorische Druck zu. Mit der neuen Nachhaltigkeitsberichtspflicht Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) und dem sogenannten Scope 3 Reporting müssen Unternehmen künftig detailliert offenlegen, wo entlang ihrer gesamten Wertschöpfungskette Treibhausgasemissionen entstehen. Genau dadurch rücken bislang häufig vernachlässigte Prozessschritte in den Fokus, die unerschlossene Effizienzpotenziale bergen. Niedrigtemperatur Klebstoffe sind dabei kein Detail, sondern ein schneller Hebel, um Scope 3 relevante Emissionen im laufenden Betrieb zu reduzieren – ohne Investitionsausgaben und ohne Eingriff in bestehende Linienarchitekturen.
Besonders herausfordernd ist diese Entwicklung für die Herstellung von Food und Non Food Verpackungen, die in großen Stückzahlen und unter hohem Tempo produziert werden. Viele Verpackungslinien sind für Verfügbarkeit optimiert, nicht für Energieeffizienz – ein Paradigma, das unter CSRD und steigenden Energiekosten nicht mehr tragfähig ist. Hohe Liniengeschwindigkeiten stehen dabei nicht im Widerspruch zur Energieeffizienz. Problematisch ist vielmehr, dass viele End of Line Prozesse unabhängig von Taktzahl oder Auslastung dauerhaft auf hohem Temperaturniveau betrieben werden. Gerade diese thermische Grundlast wurde lange nicht als eigenständiges Optimierungsfeld betrachtet – obwohl sie einen relevanten Anteil am Energieverbrauch ausmacht. In einer Situation, in der Unternehmen Kosten stabilisieren und gleichzeitig ihre Klimaziele erreichen müssen, rücken diese bislang wenig beachteten Aspekte zunehmend in den Fokus.
Nicht nur das Material zählt: der Prozess prägt die Bilanz
Die Diskussion über nachhaltige Verpackungen dreht sich traditionell um das Material: leichtere Kartons, alternative Faserstoffe, höhere Recyclingfähigkeit oder biobasierte Rohstoffe. Diese Aspekte sind wichtig, aber sie adressieren nur einen Teil der Gesamtbilanz. Ein wesentlicher Anteil der Emissionen entsteht nicht im Material, sondern in seiner Verarbeitung. Bereits beim Verkleben, Verschließen und Etikettieren entscheidet sich, wie energieintensiv und damit wie nachhaltig eine Verpackung tatsächlich ist. Kurz: Nachhaltigkeit wird nicht nur konstruiert, sondern produziert. Und genau hier kommen moderne Klebstofflösungen als strategischer Hebel zur Dekarbonisierung ins Spiel.
In der Praxis bleibt die Optimierung oft aus einem einfachen Grund aus: Es fehlt an Transparenz. End of Line Bereiche gehören zu den am stärksten ausgelasteten, jedoch am wenigsten datenseitig überwachten Zonen der Produktion. Energie und Ressourceneffizienz werden hier selten separat gemessen, sodass viele CO₂ Treiber im laufenden Betrieb verborgen bleiben. Den größten Anteil am Energieverbrauch verursachen die thermischen Prozesse: Klassische Hotmelt-Anwendungen erfordern hohe Schmelztemperaturen und ein kontinuierliches Heizen von Tanks, Schläuchen und Auftragsdüsen. Dieses konstant hohe Temperaturniveau zählt zu den übersehenen, aber dauerhaft laufenden Energieverbrauchern.
Zusätzlich entstehen Verluste, die im operativen Alltag kaum auffallen: Anfahrphasen erzeugen Ausschuss, instabile Viskositäten verursachen Fehlverklebungen, verkokte Düsen führen zu Reinigungszyklen und ungeplanten Stillständen. Jeder dieser Eingriffe unterbricht den Produktionsfluss – und jede Wiederaufheizphase bedeutet zusätzlichen Energieeinsatz. Ein weiterer unterschätzter Treiber ist die systematische Überdimensionierung: Sicherheitszuschläge bei Auftragsmengen oder Temperaturen führen zu unnötigem Material- und Energieeinsatz.
All diese Faktoren wirken einzeln eher unscheinbar, in Summe aber erheblich. Das Problem: Was nicht gemessen wird, kann auch nicht systematisch dekarbonisiert werden. Nachhaltigkeit muss also nicht nur postuliert, sondern auch messbar gemacht werden – über Energieverbrauch, ungeplante Stillstände, Anlagenauslastung und die Gesamteffektivität der Linie.
Cool kleben, clever sparen: der Temperaturhebel im Prozess
Der Klebstoff macht nur einen Bruchteil der Verpackung aus, entscheidet jedoch wesentlich über Energiebedarf, Prozessstabilität und Nachhaltigkeit. Besonders prägend ist die Verarbeitungstemperatur: Klassische Hotmelts arbeiten typischerweise mit Temperaturen zwischen 160 und 190 °C. Niedrigtemperatur-Klebstoffe wie Technomelt® Supra Cool von Henkel Adhesive Technologies ermöglichen deutlich geringere Auftragstemperaturen und reduzieren damit sowohl den Energieeinsatz beim Aufschmelzen als auch die laufende Wärmezufuhr während der Produktion.
Doch der Einfluss endet nicht bei der Temperatur. Moderne Polyolefin-basierte Lösungen bieten stabilere Viskositäten und ein breiteres Prozessfenster. Dadurch sinkt die Wahrscheinlichkeit von Fadenbildung, Verkohlung oder unzureichender Benetzung. Die Folgen: weniger Reinigungsintervalle, weniger Wartungsaufwand und weniger Energie, die in Stillstandphasen verloren geht. Auch der Materialeinsatz selbst lässt sich über das Klebstoffsystem optimieren. Leistungsfähigere Formulierungen ermöglichen geringere Auftragsgewichte, ohne die Stabilität des Verpackungsverschlusses zu beeinträchtigen. Der präzise, reproduzierbare Auftrag trägt zusätzlich zu einem effizienteren Ressourceneinsatz bei.
Praxisdaten statt Annahmen: Messungen belegen Effekt thermischer Optimierung
Die Frage, wie viel Energie moderne Klebstoffsysteme tatsächlich einsparen, ist heute klar messbar. Messreihen aus Industrieanwendungen und Henkels eigenen Werken liefern belastbare Daten. „Die Validierung solcher Effekte in industriellen Produktionsumgebungen zeigt, dass thermische Optimierungen am Ende der Verpackungslinie messbare Beiträge zur Energie und CO₂ Reduktion leisten können“, sagt Leopold Mirow, Senior Manager Packaging & Labeling Sales Europe bei Henkel, und verweist auf die Ergebnisse aus mehreren Praxistests.
In einem konkreten Anwendungsbeispiel senkte der Wechsel von einem Standard Hotmelt mit einer Schmelztemperatur von 155 °C zu Technomelt® Supra 100 Cool, den Energieverbrauch um rund 43 Prozent und zugleich den Klebstoffverbrauch um etwa 15 Prozent. Diese Effekte entstehen ohne Anpassung der Anlagenhardware und ausschließlich durch die Umstellung des Klebstoffsystems. Auch wenn die absoluten Werte je nach Linie variieren, zeigen vergleichbare Anwendungen, dass der Umstieg schon nach kurzer Zeit eine spürbare Veränderung erzielt. Auch interne Verpackungslinien bestätigen dieses Potenzial. Durch den Einsatz biobasierter Hotmelts wie Technomelt Supra Eco konnten bei einem Klebstoffverbrauch von rund 70 Tonnen pro Jahr die CO₂ Emissionen um etwa 200 Tonnen reduziert werden. Die höhere Leistungsfähigkeit der Formulierung ermöglicht zudem bis zu 25 Prozent weniger Auftragsmenge, ohne die Verschlussstabilität zu beeinträchtigen.
Die Bandbreite der Einsparpotenziale variiert je nach Anlagentyp und Betriebsprofil, doch das Muster ist eindeutig: Der Umstieg von konventionellen auf Niedrigtemperatur oder hochstabile Polyolefin Systeme bietet einen schnellen, transparent quantifizierbaren und leicht integrierbaren Weg zur Dekarbonisierung bestehender Verpackungslinien.
Fazit: Effizienz klebt am Prozess, nicht am Zufall
Verpackungslinien sind längst nicht mehr nur die letzte Station vor dem Versand. Sie entwickeln sich zu einem der wirksamsten Einflussbereiche für Energieverbrauch, Prozessstabilität und CO₂ Bilanz – vorausgesetzt, sie werden aktiv gesteuert, statt als reine Routineabläufe hingenommen zu werden. Der Grundsatz lautet dabei: Was sich messen lässt, lässt sich gezielt optimieren. Moderne Klebstoffsysteme bieten die technischen Voraussetzungen dafür und bestimmen so maßgeblich, wie energieeffizient, stabil und kostenbewusst eine Linie arbeitet. Niedrigere Verarbeitungstemperaturen, stabilere Prozessfenster und präzisere Auftragsmengen ermöglichen nicht nur spürbare Energie‑ und CO₂‑Reduktionen, sondern auch eine höhere Anlagenverfügbarkeit und geringeren Wartungsaufwand.
Für Unternehmen entsteht daraus ein klarer strategischer Mehrwert. Sie stärken ihre Klimabilanz, stabilisieren ihre Produktionskosten und erhöhen gleichzeitig die Resilienz ihrer Verpackungsprozesse. Unter den heutigen regulatorischen und ökonomischen Rahmenbedingungen ist Energieeffizienz an der Verpackungslinie längst keine optionale Optimierung mehr – sie ist zu einer zentralen Managementaufgabe geworden.
Über Henkel
Mit seinen Marken, Innovationen und Technologien hält Henkel weltweit führende Marktpositionen im Industrie- und Konsumentengeschäft. Mit dem Unternehmensbereich Adhesive Technologies ist Henkel globaler Marktführer bei Klebstoffen, Dichtstoffen und Beschichtungen. Mit Consumer Brands ist das Unternehmen insbesondere mit Wasch- und Reinigungsmitteln sowie im Bereich Haare weltweit in vielen Märkten und Kategorien führend. Die drei größten Marken des Unternehmens sind Loctite, Persil und Schwarzkopf. Im Geschäftsjahr 2025 erzielte Henkel einen Umsatz von rund 20,5 Mrd. Euro und ein bereinigtes betriebliches Ergebnis von rund 3,0 Mrd. Euro. Die Vorzugsaktien von Henkel sind im DAX notiert. Nachhaltiges Handeln hat bei Henkel lange Tradition und das Unternehmen verfolgt eine klare Nachhaltigkeitsstrategie mit konkreten Zielen. Henkel wurde 1876 gegründet und beschäftigt heute weltweit ein vielfältiges Team von rund 50.000 Mitarbeiter:innen – verbunden durch eine starke Unternehmenskultur, gemeinsame Werte und den Unternehmenszweck: „Pioneers at heart for the good of generations“.
