ENGEL hat bei den Surface Innovation Days 2026 im Technikum des Werkzeugherstellers INEVO in San Polo di Piave gezeigt, wie sich großformatige Exterieur-Bauteile im clearmelt Verfahren wirtschaftlich mit Class-A-Oberflächen ausstatten lassen. Über 300 Fachbesucher aus aller Welt kamen von 29. Juni bis 2. Juli 2026 nach Norditalien, um Fachvorträge und eine mehrstündige Live-Demonstration auf einer Zwei-Platten-Spritzgießmaschine zu verfolgen.
Beim Überfluten mit Polyurethan direkt im Spritzgießwerkzeug entstehen kratzfeste und witterungsbeständige Oberflächen in einem einzigen Prozessschritt, sodass nachgelagerte Lackier- und Beschichtungsschritte ebenso entfallen wie kapital- und energieintensive Lackierstraßen. Für Verarbeiter, die eine solche Umstellung prüfen, bündelt ENGEL das dafür nötige Know-how im clearmelt Competence Center und begleitet sie von der ersten Machbarkeitsbewertung bis in die Serienfertigung.
Kratzfeste Oberflächen entstehen im clearmelt Verfahren in einem Prozessschritt
Den wirtschaftlichen Kern der Technologie bildet der Wegfall der nachgelagerten Lackierprozesse. Die eingesetzten PUR-Systeme erzeugen hochwertige, kratzfeste, UV- und witterungsbeständige Oberflächen mit hoher Chemikalienbeständigkeit, deren Selbstheilungseffekt kleinere, nicht abrasive Kratzer bereits bei Raumtemperatur wieder verschwinden lässt. Weil damit auch Beschichtungs- und Polierschritte sowie kapital- und energieintensive Lackierstraßen entfallen und die Ausschussrate deutlich unter jener klassischer Lackierprozesse liegt, sinken die Stückkosten, die CO₂-Emissionen gehen um bis zu 60 % zurück.
Dazu kommt ein hoher Grad an Designfreiheit. Funktionale Folien, etwa für LiDAR- und Radartransparenz oder für Beleuchtungsfunktionen, lassen sich direkt in das Bauteil integrieren, und auch Farb- sowie Dekorwechsel sind im laufenden Betrieb einfacher umzusetzen als in einer klassischen Lackierstraße. Das trifft auf einen Markt, in dem die Funktionsintegration in Exterieur-Bauteilen zunimmt und aus dem klassischen Stoßfänger ein Bauteil wird, das Lufteinlässe, Scheinwerfer-Aufnahmen, Sensorik und Gitter aufnimmt, während Lackierstraßen einen erheblichen Anteil am CO₂-Fußabdruck der Fahrzeugfertigung verursachen und kosten- sowie wartungsintensiv bleiben.
Die Materialentwicklung stützt diesen Wandel, wie die Fachvorträge von INEVO, ENGEL, Borealis, Mankiewicz und DNP in San Polo di Piave deutlich machten. Polypropylen gewinnt als Trägermaterial im Exterieur an Bedeutung, weil es Kostenvorteile bietet und Anforderungen wie den Fußgängerschutz unterstützt, wozu Borealis neue Materiallösungen für die Kombination mit clearmelt vorstellte. Auch die PUR-Schichtdicken haben sich kontinuierlich reduziert, was Materialkosten und CO₂-Fußabdruck weiter senkt. Etabliert wurde die erste großflächige Serienanwendung im Exterieur vor einigen Jahren mit der Niere für den BMW iX, heute zählen Dachmodule, Frontstrukturen, Türen und Akzentbauteile zu den am häufigsten angefragten neuen Anwendungen.
Vom Folieneinlegen bis zum Überfluten in einem Arbeitsgang
Wie sich eine mehrstufige Prozesskette in einem einzigen Werkzeug abbilden lässt, machte die Live-Demonstration im Technikum von INEVO sichtbar. Auf einer ENGEL duo 4000 combi M mit 40.000 kN Schließkraft, ausgeführt als Wendeplattenmaschine, lief mehrere Stunden lang die Fertigung eines generischen Demonstratorbauteils, eines Stoßfängers mit integriertem Frontmodul, der mehrere bisher einzeln gefertigte Komponenten zusammenführt.
Zunächst legt ein easix Knickarmroboter eine 2D-Folie in Wagenfarbe in die Kavität ein, wobei im Greifer integrierte Infrarotstrahler die Folie erwärmen, die anschließend in der Kavität thermogeformt wird. Danach kommt eine zweite Folie mit dem Markenemblem hinzu, die in einer flacheren Kontur ausgeformt wird, bevor beide Folien gemeinsam mit Polypropylen hinterspritzt werden. Nach dem Wenden der Mittelplatte wird der Frontpanel-Bereich in der zweiten Station mit Polyurethan überflutet. Für Verarbeiter bedeutet diese durchgängige Prozessintegration weniger Bauteile, weniger Montageaufwand in der Fahrzeugfertigung, eine kürzere Prozesskette und niedrigere Stückkosten bei gleichbleibend hoher Reproduzierbarkeit der Oberflächenqualität.
„Funktionsintegration steht in neuen Automobilprojekten weit oben auf der Agenda. Aus mehreren Einzelteilen wird ein hochintegriertes Bauteil“, sagte Andreas Popp, Geschäftsführer bei INEVO Deutschland. „Mit der ENGEL duo 4000 combi M in unserem Technikum erweitern wir unser Bauteilspektrum gezielt auf großformatige Exterieur-Komponenten wie Motorhauben, Stoßfänger oder Dachmodule. Entscheidend war für uns, dass die Anlage die gesamte Bandbreite der dafür benötigten Verfahren in sich vereint, vom Folienhinterspritzen bis zum Überfluten mit Polyurethan.“ Mit der Maschine entsteht bei INEVO zugleich ein gemeinsamer Erprobungsraum mit ENGEL, in dem Verarbeiter und OEMs neue Bauteilkonzepte und Werkzeugauslegungen unter realistischen Bedingungen qualifizieren können, bevor die Serienfertigung anläuft. Die hohe Nachfrage nach den Testkapazitäten in San Polo di Piave zeigt, dass das Interesse an integrierten Oberflächenlösungen über die etablierten europäischen Märkte hinausreicht.
Gebündelte Zuständigkeit verkürzt den Weg zur Serienproduktion
Neben der Technik stand die organisatorische Seite solcher Projekte auf dem Programm. Unter dem Titel „One Partner, One Solution: A New Era of Polyurethane Surfaces with ENGEL and the CCC“ stellte ENGEL in einem Vortrag vor, wie sich Maschinen-, Werkzeug-, Material- und Dosiertechnik in einer Organisation zusammenführen lassen. Hintergrund ist eine bisher häufig fragmentierte Marktlage, in der Verarbeiter Spritzgießmaschinenbauer, Anbieter von PUR-Dosiersystemen, Materiallieferanten und Werkzeugbauer parallel koordinieren mussten, was zu hohem Abstimmungsaufwand und zusätzlichen Schnittstellenrisiken führte.
Mit dem clearmelt Competence Center (CCC) übernimmt ENGEL die Gesamtverantwortung als Systemlieferant, sodass Verarbeiter über den gesamten Projektverlauf einen Ansprechpartner haben, von der Konzeptphase über Machbarkeitsbewertungen und Werkzeug-Sampling bis in die Serienfertigung. Das verkürzt Abstimmungsschleifen, reduziert technische Risiken und beschleunigt die Time-to-Market. Teams in Europa, Nordamerika und Asien arbeiten standortübergreifend an Anwendungen, Versuchsplanungen und Anlagenauslegungen. Für Erprobungen steht in St. Valentin neben einer ENGEL duo 5500 mit 55.000 kN Schließkraft eine breit gefächerte Anlagenlandschaft zur Verfügung, ergänzt durch weitere Kapazitäten in Schwertberg sowie bei Partner-Werkzeugbauern und Materialherstellern, auch in Asien und Nordamerika. Versuche lassen sich damit je nach Bauteilgröße, Materialsystem und logistischen Randbedingungen flexibel platzieren, Anfragen laufen direkt über die ENGEL-Vertriebsorganisation.
„Die clearmelt Technologie hat in den vergangenen Jahren einen entscheidenden Reifegrad erreicht“, sagte Dr. Clemens Kastner, Leiter Business Development Mobility bei ENGEL. „Maschinentechnik, Werkzeugbau, Dosiertechnik und Materialien sind so weit entwickelt, dass sich auch großformatige Class-A-Oberflächen wirtschaftlich in Serie fertigen lassen. Mit dem ENGEL clearmelt Competence Center bündeln wir das dafür notwendige Know-how und übernehmen für unsere Kunden die Gesamtverantwortung, von der ersten Machbarkeitsbewertung bis in die Serienfertigung.“ Frühzeitige Erprobungen unter realistischen Bedingungen liefern Verarbeitern eine belastbare Datenbasis zu Bauteilqualität, Zykluszeit und Stückkosten, bevor sie sich auf eine Serieninvestition festlegen. So lassen sich Anforderungen, Werkzeugkonzept und Anlagenauslegung in einer Phase aufeinander abstimmen, in der Änderungen noch effizient möglich sind.
