ENGEL hat ein neues Maschinenkonzept entwickelt, das die clearmelt-Technologie wirtschaftlicher, flexibler und einfacher in der Umsetzung macht. Grundlage ist die Zwei-Platten-Spritzgießmaschine duo combi M, deren Bauweise so verändert wurde, dass die Polyurethan-Technik näher am Werkzeug sitzt. Für Verarbeiter sinken dadurch die Investitionskosten, der Platzbedarf und der Aufwand für Installation, Betrieb und Wartung.
Im neuen Aufbau entfällt die Standardspritzeinheit auf der festen Aufspannplatte, an ihrer Stelle wird das Polyurethan-Equipment positioniert. Die kürzeren Leitungswege senken vor allem bei Mehrfarbanwendungen die Kosten, zugleich lassen sich die Farbeinheiten flexibler einsetzen und Farbwechsel in weniger als zehn Minuten durchführen. Die ersten Anlagen nach dem neuen Konzept gehen im Herbst in Betrieb.
clearmelt verbindet Dekor und Schutzfunktion in einem Schritt
Die clearmelt-Technologie überflutet Kunststoffbauteile bereits im Werkzeug mit einer transparenten oder eingefärbten Polyurethan-Schicht. Dadurch entstehen hochwertige, kratzfeste Oberflächen direkt im Spritzgießprozess, auch funktionale Folien lassen sich integrieren. Nachgelagerte Lackier- oder Beschichtungsprozesse werden in vielen Anwendungen überflüssig, weil Dekor, Schutzfunktion und Bauteilgeometrie in einem hochintegrierten Arbeitsgang zusammenkommen.
In der Serienfertigung ist das Verfahren seit vielen Jahren etabliert, in der Automobilindustrie gewinnt es weiter an Bedeutung. Neue Fahrzeugkonzepte verlangen nach größeren, hochwertig gestalteten und zugleich robusten Interieur- und Exterieurbauteilen, für die sich clearmelt anbietet. Das neue Maschinenkonzept von ENGEL setzt genau hier an und macht die Umsetzung wirtschaftlicher und einfacher.
Das Polyurethan-Equipment rückt näher an das Werkzeug
Technische Grundlage des neuen Aufbaus ist die bewährte combi-M-Bauweise der ENGEL duo Zwei-Platten-Spritzgießmaschinen. In der neuen Anordnung entfällt die Standardspritzeinheit auf der Seite der festen Aufspannplatte, an ihrer Stelle wird das Polyurethan-Equipment positioniert. Die thermoplastische Komponente wird von der beweglichen Maschinenseite her eingespritzt, während der PUR-Mischkopf auf der festen Platte sitzt und damit deutlich näher am Werkzeug liegt.
Mit der kürzeren Distanz verkürzen sich die PUR-Zuleitungen, die Anlagenperipherie wird kompakter und lässt sich einfacher handhaben, schneller umrüsten und wirtschaftlicher betreiben. Weil keine teuren Rohrleitungen mehr verlegt werden müssen, sinkt der Installationsaufwand spürbar, was besonders bei Mehrfarbanwendungen ins Gewicht fällt, wo bisher für jede einzelne Farbe eine eigene Rohrleitung notwendig war. Die Leitungen lassen sich nun wesentlich kürzer ausführen, bewegte Schläuche entfallen, und nur beim Wechsel des PUR-Equipments werden Schlauchverbindungen kurz gelöst, womit die Investitionskosten für eine clearmelt-Anlage insgesamt sinken.
Das neue Anlagenkonzept steht auch in gespiegelter Ausführung zur Verfügung. Das Spritzaggregat lässt sich dabei so positionieren, dass die Materialversorgung an der gewohnten Seite bleibt und sich nahtlos in die bestehende Hallenlogistik einfügt, ohne zusätzliche Umbauten in der Produktionsumgebung. Bestehende clearmelt-Werkzeuge können weiterverwendet werden und müssen dafür lediglich umgedreht werden, sodass keine eigenen Werkzeugvarianten für unterschiedliche Anlagenlayouts vorzuhalten sind.
Flexiblere Farbeinheiten und Einsatz über clearmelt hinaus
Der flexiblere Einsatz der Farbeinheiten ist der zweite große Hebel des neuen Konzepts. Bisher waren diese fest an eine Maschine gebunden, und nicht genutzte Farbleitungen mussten permanent zirkulieren, damit sich Farbpartikel und Additive nicht absetzen. Das ist nun nicht mehr nötig, auch die Spülvorgänge zum Lösen der Farbeinheiten von der Produktionszelle entfallen vollständig.
Dadurch gelingt der Farbwechsel in weniger als zehn Minuten. Betreiber können die Einheiten bedarfsgerechter auf mehrere Anlagen verteilen, Stillstandszeiten verringern und vorhandene Ressourcen besser auslasten. Trotz des für clearmelt optimierten Designs bleiben die Anlagen nicht auf dieses Verfahren beschränkt, denn die seit Jahren bewährte duo combi M lässt sich ebenso für Standard-Spritzgießanwendungen nutzen.
Diese Doppelnutzung erhöht die Flexibilität in der Produktionsplanung und senkt das Investitionsrisiko, zudem lässt sich ein Spritzaggregat auf der festen Seite später unkompliziert nachrüsten. Das neue Anlagenlayout benötigt darüber hinaus rund 25 Prozent weniger Stellfläche und spart so zusätzlich Produktionsfläche. Die ersten Anlagen nach dem neuen Konzept gehen im Herbst in Betrieb, ab November steht zudem eine clearmelt-Produktionslösung für große Exterieurteile im ENGEL-Technikum in Shanghai für Kundenversuche bereit.
