< Previous Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 76 VERPACKUNG Reifenhäuser Cast Sheet Coating – die auf Gießfolien-, Glättwerks- und Extrusionsbeschichtungsanlagen spezialisierte Business Unit der Reifenhäuser Gruppe – hat ein besonders effizientes Produktionsverfahren entwickelt, mit dem PET-Rezyklat direkt und ohne vorgeschalteten Trocknungsprozess zu lebensmittelsicherer Folie verarbeitet werden kann. Reifenhäuser Lebensmittel sichere Folie aus PET-Rezyklat Reifenhäuser Gruppe Die Reifenhäuser Gruppe ist mit ihren hochspezialisierten Business Units der führende Anbieter inno- vativer Technologien und Kompo- nenten für die Kunststoffextrusion. Das 1911 gegründete Familienunter- nehmen liefert Hightech-Lösungen in die ganze Welt. Mit seinen Tech- nologien und dem Know-how der 1 750 Mitarbeiter bildet die Reifenhäu- ser Gruppe das weltweit größte Kom- petenznetzwerk für Kunststoffextrusi- onstechnologie. CEO der Gruppe ist Bernd Reifenhäuser. www.reifenhauser.com Reifenhäuser Mirex PET Sheet-Anlagen produzieren nachhaltige PET-Folie aus bis zu 100 Prozent PET Flaschenmahlgut (PET-Flakes) für den direkten Lebensmittelkontakt (gemäß EFSA). Foto: Reifenhäuser Wenn Recyclingware in direkten Kon- takt mit Lebensmitteln kommt, bedarf es zuvor einer speziellen Zertifizierung durch die Europäische Behörde für Le- bensmittelsicherheit (European Food and Safety Authority, EFSA). Entspre- chend aufwendig und anspruchsvoll gestaltet sich bisher die Produktion von Folien für derartige Lebensmittelver- packungen. Reifenhäuser Mirex PET- Anlagen machen es Verarbeitern jetzt einfach. Durch den Einsatz eines gleich- laufenden Doppelschneckenextruders und einem speziell entwickelten Hoch- leistungsvakuum-System kann mit dem zertifizierten Verfahren PET-Recycling- material direkt verarbeitet werden, ohne Vorbehandlung und Vortrocknung – wie es bei anderen Verfahren notwen- dig ist. Verarbeiter sparen dadurch die Investition in eine weitere Anlagenkom- ponente und vermeiden zusätzliche En- ergie- und Instandhaltungskosten. Möglich sind zudem schnelle Materi- al- und Produktwechsel, beispielswei- se zwischen post-consumer PET Fla- schenmahlgut (PCR), post-industrial PET-Produktionsabfällen (PIR) und PET- Neuware. Das Endprodukt, zum Bei- spiel eine Fleischschale, erfüllt dabei höchste Hygienestandards und kann sicher und EFSA-konform im direkten Kontakt mit Lebensmitteln eingesetzt werden. Reifenhäuser Cast Sheet Coa- ting unterstützt Kunden beim Zertifizie- rungsprozess bei den zuständigen Be- hörden. Hierzu werden nicht nur der Reinigungsprozess des Mahlguts, son- dern auch die Qualitätsüberwachung des Eingangsmaterials und die Produk- tion unter den von der EFSA definierten Kriterien betrachtet. Ein weiteres Feature ist die auto- matische Dokumentation relevanter Produktionsdaten. Für die EFSA-Au- dits müssen rezeptur- und produktbe- zogene Daten des zertifizierten Pro- zesses für mehrere Jahre gespeichert werden. Das speziell entwickelte Soft- ware Bundle ExtrusionOS Production Compliance hilft dabei, Produktions- prozesse und die Einhaltung EFSA-re- levanter Schwellenwerte datenbasiert und in Echtzeit zu überwachen und si- cher zu dokumentieren. Ein Live-Dash- board zeigt transparent die laufende Produktion und ihre Grenzwerte, und ermöglicht damit schnelles Handeln bei Unregelmäßigkeiten. ExtrusionOS Pro- duction Compliance basiert auf der Rei- fenhäuser Konnektivitätslösung Extru- sionOS Core & c.Hub Middleware, und kann auch bei bestehenden Anlagen nachgerüstet werden. Via ExtrusionOS können Produktionsdaten außerdem in einen digitalen Produktpass übertra- gen werden – beispielsweise über den offenen R-Cycle Standard. Digitale Pro- duktpässe sind eindeutig mit Vor- und Endprodukten verknüpfte Datensätze, die relevante Daten über Materialien, Inhaltsstoffe und die Verwendung des Produkts enthalten. Über spezielle Mar- kierungen können sie unter anderem für datenbasierte und damit präzisere Abfallsortierungs- und Recyclingpro- zesse genutzt werden. Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 77 EXTRUSIONSTECHNIK battenfeld-cincinnati bei Decco Polnischer Profilhersteller expandiert mit platzsparender Extrusionslösung Die beiden im Jahr 2019 gelieferten Coextrusionslösungen von battenfeld- cincinnati haben den modernen polnischen PVC-Systemhersteller von Tür- und Fensterprofilen auf Anhieb so überzeugt, dass er gleich mehrere nachorderte. Mit den platzsparenden Huckepack-Aufbauten aus Haupt- und Coextruder erweitert die Decco SA aus Suwalki in Nordostpolen ihren Produktionspark auf insgesamt 20 Linien. Der österreichische Extruderspezialist battenfeld-cincinnati installiert derzeit die letzten Modelle, die zum diesjährigen Großauftrag gehören. „Wir sind mit dem Support und den Ma- schinenlösungen von battenfeld-cin- cinnati so zufrieden, dass wir bereits seit unserem Start im Jahr 2004 mit Ex- trudern aus Wien arbeiten und immer wieder hier einkaufen“, erklärt Piotr Do- maszewski, Managing Director des pol- nischen Profilherstellers. „Die hohe Lei- stungsfähigkeit der Extruder und die ausgereifte Verfahrenstechnik ermögli- chen die Herstellung hochwertiger und langlebiger Profile für rund 350 Kun- den in 30 Ländern.“ Immer wieder er- weitert Decco sein Produktportfolio um moderne und innovative Profilsysteme, die den jeweiligen Gegebenheiten und Anforderungen der Kunden sowohl in Bezug auf Design als auch auf Perfor- mance Rechnung tragen. Nachhaltig- keit und Recycling sind dabei wichtige Aspekte. Genau deshalb entschied sich der polnische Kunststoffverarbeiter jetzt für Coextrusionslösungen, mit welchen sich sowohl innovative mehrfarbige De- signs realisieren als auch Recyclingwa- re in der Mittelschicht einarbeiten las- sen. Hierfür nutzt Decco nicht nur die eigenen Produktionsabfälle, die gesam- melt und geschreddert werden, son- dern auch zugekauftes Recyclingmate- rial in Form von PVC-Regranulat. Gerade bei begrenztem Raumange- bot in der Produktionshalle ist die von battenfeld-cincinnati realisierte Hucke- pack-Lösung eine platzsparende Alter- native. Bei allen Coextrusionslösungen, die jetzt an Decco geliefert wurden, bil- det ein twinEX 78-34 mit einer Ausstoß- leistung von bis zu 290 kg/h den Haupt- extruder und ein conEX NG 65 den Coextruder. Der konische Doppelschne- ckenextruder mit einer Leistung von bis zu 250 kg/h ist auf dem parallelen Extru- der montiert, so dass lediglich für die- sen ein Stellplatz nötig ist. Neben der Platzersparnis bietet die Huckepack- Anordnung Kostenvorteile durch einen gemeinsamen Schaltschrank und eine einfache Bedienung bei hoher Ener- gieeffizienz. Die Werkzeuganbindung ist dank der flexiblen Rahmenkonstruk- tion des Coextruders einfach und vari- abel. „Die platzsparende Lösung war für uns auf jeden Fall ein Kaufargument. Mindestens genau wichtig sind die En- ergieeffizienz und die Performance der beiden Extruder, die die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Profile ga- rantieren“, Piotr Domaszewski. So über- zeugt der 34 D lange parallele Doppel- schneckenextruder twinEX gerade bei der PVC-Verarbeitung mit seiner hohen Ausstoßleistung dank langer Verfah- renseinheit und optimierter Schnecken- geometrie. Das Schneckenkühlsystem Intracool und das Air Power Cooling Sy- stem im Zylinder sorgen für eine exakte Temperaturführung und damit Schmel- ze- und Produktqualität. Für letztere ist auch der konische Doppelschnecken- extruder conEX der neuen Generation NG verantwortlich. Seine intelligente verfahrenstechnische Ausrüstung mit verlängerter Vorwärmzone und opti- miertem Schneckendesign garantieren hohe Ausstoßleistungen bei geringem Schereintrag. Neben einem geringen Maschinenverschleiß trägt das ausge- wogene Verhältnis von mechanischem und thermischem Energieeintrag in die Schmelze dazu bei, dass verschiedenste Materialien mit einer Schneckenkonfi- guration verarbeitet werden können. www.battenfeld-cincinnati.com www.decco.eu Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 78 EXTRUSIONSTECHNIK Erema Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH Die Erema Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH ist seit ihrer Gründung im Jahr 1983 auf Entwicklung und Bau von Kunststoff- recyclinganlagen und -technologien für die kunststoffverarbeitende In- dustrie spezialisiert und gilt in die- sen Bereichen als Weltmarkt- und In- novationsführer. Das Unternehmen ist Teil der in Ansfelden/Linz ansäs- sigen österreichischen Firmengrup- pe Erema Group GmbH, die insge- samt weltweit rund 650 Mitarbeiter beschäftigt. Erema Mit Recycling-Großanlagen in neue Dimensionen vorstoßen Knapp bis unter die Decke der 2021 in Betrieb genommenen neuen Produktionshalle reicht der Reaktor der Vacurema T Großanlage, die in Brasilien in Betrieb geht. Patrick Rachinger, Product Group Manager, und Sophie Pachner, R&D Engineer. Fotos: Erema GmbH Mit dem steigenden Bedarf an recycelten Kunstoffen wachsen auch die Maschinen. Das gilt sowohl für die Aufbereitung von Polyolefinen als auch für das PET-Recycling. Einzigartig in ihrer Dimension und Produktionskapazität ist die neue Baugröße mit einem Schneckendurchmesser von 280 mm, die erstmals in einer Vacurema® Basic 2628 T Großanlage zur Herstellung von rPET-Granulat realisiert und von Erema kürzlich auf den Weg zu einem Kunden nach Brasilien geschickt hat. Bis zu 40 000 Jahrestonnen allerhöch- sten Qualitätsstandards entspre- chendes rPET lassen sich damit pro- duzieren. „Dafür wurde eine Schnecke verbaut, die mit einer Länge von zehn Metern, einem Durchmesser von 280 Millimetern und einem Gewicht von 3,5 Tonnen die Größte ist, die jemals in einer unserer Recyclingmaschinen zum Einsatz kam“, erklärt Managing Direk- tor Michael Heitzinger. Gefertigt wurde die Schnecke von 3S, einem Schweste- runternehmen der Erema GmbH. Nicht minder beeindruckend ist der Reaktor dieses Recyclingsystems, der mit einer Höhe von rund 10 Metern ebenfalls ein Unikat ist und bis knapp unter die Decke der neuen Produktionshalle reicht. 500 Tonnen Inputmaterial wurden wäh- rend der Testphase recycelt, begleitet von strenger Qualitätsprüfung. „Das gesamte Projekt war eine tolle Teamlei- stung“, lobt Heitzinger alle Beteiligten. Erema kompetenter Partner für Großprojekte Noch vor vier Jahren war die größte Ex- trusionslinie bei Erema auf einen Durch- satz von 15 000 Jahrestonnen ausgelegt. Von Kunden geordert wurde diese An- lagengröße ein- oder zweimal jährlich. Mittlerweile verlassen solche Maschi- nen monatlich den Produktionsstandort in Ansfelden. Bereits 2020 erwies sich Erema als Vorreiter und verlässlicher Partner bei der Realisierung von einzig- artigen Großprojekten. Damals nahm der Lebensmittel- und Getränkeverpa- ckungshersteller Envases Universales Mexiko zwei Vacurema Basic 2625 T Ma- schinen mit einem Schneckendurch- messer von 250 mm und einer Kapazität von jeweils 30 000 Jahrestonnen in Be- trieb. www.erema-group.com Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 79 EXTRUSIONSTECHNIK Way2K: Branchen-Interviews des VDMA auf dem Weg zur K-Messe 2022 „Doppelschneckenextruder ermöglichen ein direktes Up-Cycling“ Interview mit Daniel Nagl, Managing Director der Leistritz Extrusionstechnik GmbH INTERVIEW Herr Nagl, welche Rolle spielt der Ex- truder im Recycling-Prozess? Noch immer kommen große Mengen Kunststoffabfall auf Deponien, werden verbrannt oder einfach weggeworfen. Der Extruder trägt dazu bei, aus einem vermeintlichen Abfall wieder einen Kunststoff zu machen, sei es für eine höherwertige, eine gleichwertige oder eine niederwertige Anwendung. Im Recycling gibt es dazu verschiedene Ansatzpunkte: das mechanische, das physikalische und das chemische Re- cycling. Da ist noch vieles in der Ent- wicklung. Welchen Vorteil bietet ein Doppel- schneckenextruder hierbei? Sein großer Vorteil ist, dass er eine sehr gute Mischmaschine ist. Andere Ag- gregate können auch aufschmelzen, aber bei der Doppelschnecke kann man gleichzeitig Additive einarbeiten. Im mechanischen Recycling kommt man auf diese Weise aus dem reinen Re-Cycling in das Up-Cycling hinein. Man kann also höherwertiges Material herstellen. Beim physikalischen Recy- cling wird einer Kunststoffschmelze ein Lösemittel zugegeben, um einen Kunst- stoff zu extrahieren. In diesem Prozess ist die Entgasung sehr wichtig. Auch hier ist die Doppelschnecke die beste Wahl, denn sie kann sehr gut entga- sen. Wir bei Leistritz sehen es als un- sere Aufgabe an, all diese Verfahren und Technologien weiterzuentwickeln, um das Recycling noch effizienter und besser zu machen. Das ist ein sehr dy- namisches Feld, auf dem sich immer wieder neue Aufgabenstellungen er- geben. Treibt das Recycling die Nachfrage bei Leistritz? Wir merken, dass dieses Thema immer mehr in den Fokus rückt, was uns sehr freut. Kunststoffabfälle aus der Produk- tion werden schon lange recycelt, aus Gründen der Kosteneffizienz. Neu ist, dass der Druck der Konsumenten zu- nimmt. Das führt unter anderem dazu, dass sich die großen Konsumgüterher- steller freiwillig Rezyklatquoten aufer- legen. In dieser Situation sind unsere Extruder vermehrt gefragt. Voraussetzung ist aber, dass es genü- gend Mengen gibt, oder? Das ist der kritische Punkt. Beim Re- cycling kommt es darauf an, wer die Stoffströme kontrolliert. Bei PET ist der Stoffstrom dank des Pfandsystems in Deutschland schon relativ gut etabliert. Aber in vielen anderen Bereichen ist das nicht so. Man muss also erst ein- mal den Stoffstrom bekommen und dann auch möglichst einen qualitativ hochwertigen. Hier ist großes Potenti- al vorhanden, die Recyclingquote zu erhöhen und deshalb dringend eine ganzheitliche Lösung erforderlich. Wo ist der Doppelschneckenextruder au- ßerhalb des Recyclings noch wichtig? Für den Extruder ist neben dem Re- cycling von Kunststoffen der Leicht- bau das zweite große Nachhaltigkeits- thema. In der Automobilindustrie, in der Luftfahrtindustrie, überall tragen Kunststoffbauteile zu Gewichtsverlust und damit zur Minderung von CO 2 - Emissionen bei. Um unsere Experti- se in diesem Bereich weiter auszu- bauen, sind wir beispielsweise bereits 2018 eine Entwicklungspartnerschaft mit der Johannes Kepler Universität in Linz eingegangen, wo wir zusammen mit anderen namhaften Unterneh- men an verfahrenstechnischen Pro- zessen in der Kunststoffverarbeitung forschen. Angefangen beim Einsatz faserverstärkter Kunststoffe für den Leichtbau über die Digitalisierung bis hin zur Wiederverwertung von Kunst- stoffen. Die gesamte Wertschöpfungs- kette vom Werkstoff über die Bauteil- entwicklung bis zur automatisierten Verarbeitung. Dabei konzentrieren sich die Aktivitäten bei der Wiederver- wertung auf das werkstoffliche Recy- cling und das Upcycling zur Verbesse- rung der Eigenschaften. Aber auch die Energiewende bei uns ist ohne Kunststoffe nicht umsetz- bar. In Windrändern ist beispielswei- se sehr viel PET verbaut. Wir haben immer schon Extruder für Kunststoffe gemacht. Aber mit diesen Anwen- dungen, Leichtbau, Recycling, können sich die Menschen viel besser identi- fizieren. Unsere Mitarbeiter können ihrer Familie sagen, dass wir zu etwas Gutem beitragen. Der Kunststoffbedarf steigt. Was ist zu tun, damit diese Entwicklung positiv wahrgenommen wird? Wir müssen Aufklärungsarbeit leisten und zeigen, dass man mit Kunststoff viel Gutes tun kann und dass man den Ex- truder dafür braucht. Das müssen die Menschen verstehen. Wir müssen ihnen sagen, dass sie die Baumwolltaschen in der Gemüseabteilung mindestens 1000 Mal benutzen müssen, damit sich das in der Öko-Bilanz im Vergleich zu einer Plastiktüte rechnet. Problematisch ist, dass Kunststoff oft falsch dargestellt wird. Diese Aufklärungsarbeit möch- ten wir auch im Rahmen unseres Mes- seauftritts auf der K leisten und setzen das Thema Nachhaltigkeit, Recycling und Effizienz deshalb in den Fokus. Auf der Leistritz-Webseite gibt es das Projekt „Plastics 2050“. Was hat es damit auf sich? Wir haben das Projekt Anfang 2021 ge- startet. Wir klären dort über Kunststoff auf. Wir zeigen Fragestellungen, aber auch Lösungen. Und Visionen. Unter an- derem stellen wir uns die Frage, wie sich der steigende Kunststoffbedarf decken lässt, ohne die Umwelt zu belasten und was mithilfe der Digitalisierung möglich ist um Technologien, Effizienz und Nach- haltigkeit optimal zu verbinden. www.vdma.org Foto und Grafik: Leistritz Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 80 ZERKLEINERN Eva Rosenberger (hier vor einer großen Trichtermühle ihres Unternehmens): „Die Gewinnung von Kunststoffgranulat aus Randbeschnitten bietet Kunststoffverarbeitern die Möglichkeit, ihre Rohstoff-, Logistik- und Entsorgungskosten zu senken. Der damit einher gehende Abbau des Materialverlustes ist zudem ein Beitrag zur Nachhaltigkeit des Unternehmens.“ Getecha Randbeschnitte effizient einziehen und aufbereiten Überall in der Kunststoffindustrie fließen Abfälle und Reste aus der Produktion in Aufbereitungskreisläufe und werden als Wertstoffe wiederverwendet. Damit dies in automatisierten und hocheffizien- ten Rückgewinnungsanlagen erfolgen kann, offeriert das deutsche Unternehmen Getecha unter anderem ein attraktives Portfolio an weit- gehend standardisierten Zerkleinerungsmühlen. Lesen Sie hier, wie ein Hersteller von Antriebsriemen damit die Wiederverwertung von Kunststoffgranulat aus den Randbeschnitten seiner Extrusionslinien or- ganisieren konnte. „Ob in der Extrusion oder beim Konfekti- onieren von Folien, Schäumen und Plat- ten – die kontinuierliche Gewinnung von Kunststoffgranulat aus Randbeschnitten bietet Kunststoffverarbeitern eine exzel- lente Möglichkeit, ihre Rohstoff-, Logistik- und Entsorgungskosten zu senken. Der Wiedereinsatz des aufbereiteten Materi- als wirkt sich positiv auf die Produktions- mengen und Erträge aus, und der damit einher gehende Abbau des Materialver- lustes ist ein Beitrag zur Nachhaltigkeit des gesamten Unternehmens“, sagt Eva Rosenberger. Die Expertin für Recycling- technik, Vertriebsleiterin und Gesell- schafterin des Anlagenbauers Getecha weiß, wovon sie redet. Denn ausge- hend von den Zerkleinerungs-, Hand- ling- und Absaugsystemen des Aschaf- fenburger Unternehmens ist sie immer wieder an der Umsetzung zahlreicher Projekte zur Realisierung moderner Rückgewinnungs- und Wiederaufberei- tungslösungen in der Kunststoffindustrie beteiligt. So nahm sich Getecha jüngst beispielsweise der Aufgabenstellung eines namhaften Herstellers von An- triebsriemen und Fördergurten an, der Schneidmühlen benötigte. Sie sollten synchron zur Taktung der Extrusions- beziehungsweise Konfektionierungs- anlagen kontinuierlich und gleichzei- tig zwei Randstreifen aus TPE oder TPU 50-95 Shore A – bisweilen auch mit ein- gearbeiteten Inlays aus Stahl – einzie- hen, zerkleinern und für die weitere Auf- bereitung bereitstellen. Die Wahl fiel in diesem Fall auf die Einzugsmühlen des Typs RS 2404 E aus der bekannten Ro- toSchneider-Baureihe von Getecha. „Diese Maschine gehört zu einer über- aus erfolgreichen Modellreihe, die per- fekt abgestimmt ist auf die Erzeugung von hochwertigem Mahlgut, das sich wiederverwenden oder dem Neumate- rial beimischen lässt“, erläutert Eva Ro- senberger. Kompakt und kundenspezifisch Wie bei vielen anderen Projekten dieser Art, basiert die Systemlösung von Ge- techa auch in diesem Fall auf der anwen- dungsspezifischen Individualisierung einer Standardanlage. Abgestimmt auf die speziellen Anforderungen des Rie- men- und Gurtherstellers wurden die RS 2404 E mit 4 kW-Antrieben bestückt, die den Einzugsmühlen im laufenden Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 81 ZERKLEINERN Betrieb Zerkleinerungsleistungen von bis zu 80 kg Mahlgut pro Stunde verlei- hen. Auf Wunsch des Kunden erhielten sie zudem schallgedämmte, kompakte und stabile Maschinengestelle mit inte- griertem Schaltschrank, die durch Len- krollen mobil gemacht wurden. Da sie als Einheit sehr schlank bauen, lassen sie sich platzsparend direkt neben den Konfektionierungs- oder Extrusionsli- nien positionieren. Und weil eine Zufüh- rung der zu zerkleinernden Randstrei- fen schon ab Bodenhöhe möglich sein sollte, stattete Getecha die Schneid- mühlen mit zusätzlichen Auslegern und Umlenkrollen aus. Abgesehen von den kundenspezi- fischen Modifikationen zeichnet sich die RS 2404 E von Getecha durch eine Viel- zahl technischer Feinheiten aus. Dazu gehört beispielsweise die Rollenum- lenkung mit einer Bügelsteuerung von der Art eines Tänzerarms, die ein be- sonders materialschonendes Abziehen der Randstreifen aus den Beschnittan- lagen sicherstellt und die auf die Rand- streifen wirkenden Zugkräfte und Vi- brationen kompensiert. Während zwei gerändelte Einzugswalzen im Inneren der Mühle zudem der Übertragung von Vibrationen auf die Randstreifen ent- gegenwirken, detektieren eingebaute Sensoren übermäßigen Zug und regeln den Einzug ab, falls Reißgefahr besteht. Des Weiteren ermöglicht ein zweigeteil- ter Trichter vor der Einzugsöffnung das gleichzeitige Einlaufen von zwei Rand- streifen in den Rolleneinzug, ohne dass diese überkreuz laufen und sich verwir- ren können. In der Produktion des Her- stellers von Antriebsriemen und För- dergurten sorgen all diese Maßnahmen schließlich dafür, dass der Randstrei- feneinzug effizient, nahezu störungsfrei und stets abgestimmt auf die Geschwin- digkeit der Extrusions- bzw. Konfektio- nierungsanlage ablaufen kann. Vom Mahlgut zum Wertstoff „Die richtige Auslegung des Zerkleine- rungssystems und die Synchronisati- on des Zuführtempos sind maßgebende An einer Extrusionsanlage zur Herstellung von Antriebsriemen und Fördergurten zieht die Schneidmühle RS 2404 E von Getecha gleichzeitig zwei Randstreifen aus TPE oder TPU 50-95 Shore A ein und zerkleinert sie zu hochwertigem Mahlgut. Auf Wunsch des Kunden erhielt die RS 2404 E von Getecha ein schallgedämmtes Maschinengestell mit integriertem Schaltschrank und Lenkrollen. Die mobile Einheit baut sehr schlank und lässt sich platz- sparend direkt neben der Konfektionierungs- oder Extrusionslinie positionieren. Faktoren für dessen gelungene Inte- gration in die Produktionsumgebung. Ebenso wichtig sind aber auch die An- forderungen des Kunden hinsichtlich der Qualität des Mahlguts“, betont Eva Rosenberger. Unter anderem deshalb verfügt die RS 2404 E über eine i ntelli- gente Steuerung zur Regulierung der Ein- zugsgeschwindigkeiten, die auch eine automatische Umschaltung auf Puf- ferbetrieb beinhaltet. B ei einem Un- terschreiten der minimalen Zuführge- schwindigkeit verhindert diese von Getecha entwickelte Steuerung die Ent- stehung von störendem Feinmateri- al und unerwünschten Staubpartikeln während der Zerkleinerung und ge- währleistet so, dass die Mühle selbst bei niedrigen Zuführgeschwindigkeiten im Bereich von 0 – 6,0 m/min stets sauberes Mahlgut von exzellenter Qualität fertigt. Eva Rosenberger: „Erreicht wird dies durch die automatische Umschaltung in den Puffermodus bei gleichzeitiger Un- terschreitung der optimalen Abzugsge- schwindigkeit. Dabei wird der Tänzer- arm als Materialspeicher genutzt und der Einzug in Abhängigkeit zur Stellung des Tänzerarms – sie bestimmt also das Speichervolumen – aktiviert und deak- tiviert.“ Ein Stück Nachhaltigkeit Eine moderne Einzugsmühle wie die RS 2404 E von Getecha leistet durch ihren Einsatz nicht nur einen Beitrag zur Eta- blierung nachhaltiger Produktionswei- sen in der Kunststoffverarbeitung, son- dern ist selbst bereits ein gelungenes Beispiel für eine Entwicklungs- und In- genieursarbeit, die sich konsequent an den Prinzipien von Nachhaltigkeit und Energieeffizienz orientiert. So lassen sich die RotoSchneider von Getecha unter anderem mit dem innovativen EnergieSave System des Anlagen- bauers ausrüsten, womit sich ihr elek- trischer Energiebedarf unter Teillast um bis zu 40 Prozent reduziert. Eva Rosen- berger verweist zudem auf weitere „zu- sätzliche Optionen zur Energiedatener- fassung und zur Verbrauchsreduktion, die sich individuell auswählen lassen.“ Die hohe Güte der Hartmetall-Messer- schneiden von Getecha ist ebenfalls ein Beitrag zur Senkung der Betriebs- und Wartungskosten. Allein der Aufwand für das Auswechseln und Nachschlei- fen der Messer reduziert sich dadurch erheblich. Werden gefüllte Kunststoffe zerkleinert, verlängern sich notwendige Intervalle zum Nachschleifen entschei- dend. Wirtschaftliche Komplettlösungen Mit seinem breit aufgestellten Pro- gramm an Schneidmühlen der Roto- Schneider-Linie sowie den Guilloti- nenscheren der Baureihe GH und den Folienschneidern der Serie FS bietet Getecha weitreichende Möglichkeiten zur Realisierung moderner Systemlö- sungen zur produktionsnahen Material- rückgewinnung in der Größenordnung von 10 bis 5 000 kg/h. Dabei schließt das Leistungsspektrum des Aschaffenbur- ger Anlagenbauers immer auch die Bereitstellung und kundenspezifische Auslegung von Förder- und Absaug- technik für die Zuführung der Rand- schnitte sowie die Sammlung und Wei- terführung des Mahlguts mit ein. Im Fall des Riemen- und Gurtherstellers wurde beispielsweise diskutiert, ob das Mahl- gut nach dem Zerkleinern unterhalb des Systems aufgefangen, mit einem kundenseitigen Saugfördergerät ab- gesaugt oder über eine Absauganlage von Getecha an den Ort der Weiterver- arbeitung geführt werden sollte. „Um die Wirtschaftlichkeit und Effizienz un- serer Komplettlösungen sicherzustellen, erfolgt bei jedem Projekt im Vorfeld eine ausführliche Bedarfsanlayse inklusive einer projizierten Kalkulation für die Ko- sten und Verbräuche“, betont Eva Ro- senberger. www.getecha.de Der zweigeteilte Trichter der RS 2404 E von Getecha ermöglicht das gleichzeitige Einlaufen von zwei Randstreifen in den Rolleneinzug, ohne dass diese überkreuz laufen und sich verwirren können. Fotos: Getecha Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 82 ZERKLEINERN Beide Modelle der Universal-Schneidmühlen Pulverisette 19 von Fritsch sind ideal zur Zerkleinerung verschiedenster Materialien durch variab- le Einstellung der Rotor-Drehzahl, unterschiedlichster Rotoren mit ver- schiedenen Messer-Geometrien, austauschbaren Schneiden, praktische Siebkassetten und das bei konkurrenzlos einfacher Reinigung. Fritsch Schneidmühlen mit variabler Anpassung der Schnittgeschwindigkeit Universal-Schneidmühle Pulverisette 19 mit Fritsch Hochleistungszyklon. Fotos: Fritsch Universal-Schneidmühle Pulverisette 19 mit variabler Drehzahl-Einstellung. Neu sind verschleißfreie Edelstahl-La- byrinthdichtungen auf beiden Seiten des Rotors sowohl auf der Welle als auch im Deckel. Sie bieten effektiven Kontaminationsschutz und keinen zu- sätzlichen Wärmeeintrag für Ihre Pro- ben. Sie sind zur schnellen, rückstand- freien Reinigung entnehmbar. Variable 300-3000 U/min für feine Zerkleinerung Bei einer Durchsatzmenge von bis zu 60 l/h zerkleinert die schnell laufende Universal-Schneidmühle Pulveriset- te 19 mit einem Drehmoment bis zu 30 Nm trockenes weiches bis mittelhartes Mahlgut sowie faserige Materialien und Kunststoffe mit sicher reproduzierbaren Ergebnissen. Der große Vorteil: Durch die variable Einstellung der Drehzahl in Hunderterschritten zwischen 300 und 3000 U/min können Sie den Zerkleine- rungsvorgang in einem sehr breiten Anwendungsspektrum optimal auf jede einzelne Probe abstimmen. Variable 50-700 U/min für kraftvolle Zerkleinerung Die langsam laufende Universal- Schneidmühle Pulverisette 19 mit varia- bler Drehzahl-Einstellung zwischen 50- 700 U/min in Zehnerschritten und einem Drehmoment von bis zu 67 Nm bietet durch die Kombination aus niedriger Schnittgeschwindigkeit und extremen Schneidkräften eine äußerst kraftvolle Zerkleinerung harter, zäh-elastischer Proben oder kleiner Probenmengen. Gleichzeitig ist sie die ideale Lösung für alle Fälle, in denen zum Beispiel ther- mische Schädigungen, der Verlust von leicht flüchtigen Substanzen oder ein zu hoher Feinanteil vermieden werden sollen. Speziell für den analytischen Bereich, Lebensmittel- und Pharma-Industrie Die Universal-Schneidmühle Pulveriset- te 19 ist in beiden variablen Drehzahl- Versionen auch in einer korrosionsbe- ständigen rostfreien Stahlausführung 316L lieferbar. Alle Werkstoffe haben eine erhöhte Beständigkeit gegen Lau- gen und Säuren und entsprechen den Richtlinien der Lebensmittel- und Phar- ma-Industrie. Optimale Probenabsaugung Sauber, praktisch, kühl: Kombiniert werden kann die Fritsch Universal- Schneidmühlen Pulverisette 19 mit einem Fritsch-Zyklon zur Probenabsau- gung und einer Absaugvorrichtung, die gleich mitbestellt werden kann. Der starke Luftstrom macht die Befüllung einfacher, beschleunigt den Durchsatz, hält die thermische Belastung der Pro- ben gering und ermöglicht den Einsatz feinerer Siebkassetten für höhere End- feinheiten – und das auch bei Materi- alien, die sonst nur schwer fein zerklein- erbar sind. Das Resultat: eine besonders schnelle und effektive Zerkleinerung. Clean Design für konkurrenzlos einfache Reinigung Zur rückstandsfreien Reinigung lassen sich alle Mahlteile der Schneidmühlen in wenigen Sekunden ohne Werkzeug abnehmen – konkurrenzlos schnell, einfach und effizient. Das Resultat ist eine vollständig geöffnete leere Mahl- kammer mit minimiertem Totraum und glatten Innenwänden für problemlose Schnellreinigung und sicheren Schutz gegen Kreuzkontamination. www.fritsch.de Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 83 EINFÄRBEN Grafik: Grafe Grafe Kompetenz beim Einfärben von Rezyklat-Materialien Nach einem Einbruch aufgrund der Corona-Pandemie wird der Markt für Verbundwerkstoffe im Automobilbereich in den kommenden Jahren wie- der signifikant wachsen. Das ist das Ergebnis gleich mehrerer Studien in diesem Sektor. So sehen die Experten von „Markets and Markets“ eine durchschnittliche jährliche Zuwachsrate von 11,5 Prozent bis 2025, die Fachleute von „Mordor Intelligence“ prognostizieren sogar ein Plus von mehr als 13 Prozent bis 2026. Die Firma Grafe, mit Hauptsitz in Blankenhain, sieht sich aufgrund der hauseigenen Kompetenzen beim Einfärben die- ser Hybrid-Materialien hervorragend aufgestellt, um Automotive-Kunden entsprechend zu unterstützen. Auch im Marktbericht des AVK 2020 heißt es, für Composites bedeute die Verkehrswende enorme Möglichkeiten, da etablierte Konstruktionsmuster über- dacht werden müssen, um so gege- benenfalls Platz zu schaffen für neue, leichtere Materialien, lastgerechte Kon- struktionen und moderne ästhetische Designs. „Diese Punkte können Com- posites erfüllen“, konstatieren die Fach- leute in ihrer Studie. Die Coloristen von Grafe zählen die farbliche Gestal- tung zu einer der wichtigsten Design- Aspekte. Dabei verfügen die Exper- ten über umfangreiche Kompetenzen und langjährige Erfahrung in der Ein- färbung und Modifizierung von Kunst- stoffen. So dehnte Grafe seine Entwick- lungsarbeit auch auf die Einfärbung von maßgeschneiderten CFK-Compo- sites aus, wobei der Einsatz von Recy- clingqualitäten ebenfalls immer wich- tiger in diesem Einsatzgebiet wird. Gemeinsam mit den Kunden aus der Automobilbranche hat die Grafe Mobi- lity Solutions Division inzwischen mehr als 10 000 Farbrezepturen entwickelt. Zu den Entwicklungsschwerpunkten des Unternehmens zählen im Automo- bilbereich Farbadditiv-Kombinations- Masterbatches für ABS-Kunststoffe, Lö- sungen zur antistatischen Ausstattung von olefinischen Kunststoffen wie PE und PP, die Verbesserung der Kratz- festigkeit von Kunststoffen sowie der Einsatz von Rezyklat-Material bei kun- denspezifischen CFK-Composites für Anwendungen im Bereich der Elektro- mobilität. So wurden in diesem Bereich bereits Kunststoffe mit 30 Prozent Rezy- klat-Anteil durch Grafe eingefärbt. Die Experten des Unternehmens un- terstützen die Kunden dabei über die Produktentwicklung hinaus beim Frei- gabeprozess durch den OEM (Original Equipment Manufacturer) sowie wäh- rend der Serienfertigung. Die Betreu- ung durch den Kunden-Service erfolgt projektbezogen und überregional. Nam- hafte deutsche sowie internationale Au- tomobilhersteller sind als Kunden von der Qualität und dem umfangreichen Dienstleistungsspektrum von Grafe über- zeugt. Die Automotive-Sparte von Grafe hat sich in den vergangenen 15 Jah- ren als einer der führenden Lieferanten in der Automobilbranche etabliert. So haben bisher über 40 Automobilherstel- ler mehr als 1 000 Interior-Trim-Colors in mehr als 50 verschiedenen Thermo- plasten abgebildet. Getrieben werden die Wachstum- sprognosen durch die steigende Nach- frage nach kraftstoffsparenden Autos sowie durch das rasant wachsende Segment der Elektrofahrzeuge. In bei- den Fällen ist ein geringes Gewicht der entscheidende Faktor, weshalb die Be- strebungen, Metallteile durch Kunst- stoff- und Verbundwerkstoff-Komponen- ten zu substituieren, weiter anhalten. Grund seien laut der Marktstudien die strengen Vorschriften wie die Cor- porate Average Fuel Economy (CAFE) und die European Emission Standards (EES), die von den Regierungen der USA und Europas für die Automobil- produzenten festgelegt wurden und von ihnen Gewichtseinsparungen ver- langten, um den Verbrauch durch den Einsatz leichterer Materialien zu sen- ken. www.grafe.com Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 84 TEMPERIERUNG Fotos: RTC RTC Couplings Neues Messsystem für Werkzeugtemperierung unterstützt Prozessoptimierung Die Werkzeugtemperierung ist in vielen Produktionsprozessen ausschlag- gebend für die Bauteilqualität sowie die Produktivität einer Fertigung. Mit dem neuen Huracan Flow Control Messsystem der RTC Couplings GmbH lassen sich sowohl der Durchfluss als auch die Temperatur der ein- zelnen Kühlkreise permanent überwachen. Bei der Entwicklung setzte RTC auf den aktuellsten Industriestandard und verwendet nur IO-Link- fähige Komponenten namhafter Hersteller. Als Bedieneinheit dient hier ein hoch- auflösendes 10“ resistives Touch Display im modernen 16:9 Format, das dank sei- ner Größe dem Anwender nicht nur die Werte von bis zu 72 Kreisen in Echt- zeit anzeigt, sondern auch die Möglich- keit bietet, den gesamten Prozess zu überwachen und aufzuzeichnen. Auf- gezeichnete Werte werden in einer Di- agramm-Ansicht dargestellt und erlau- ben den direkten Export in Form einer Bildschirmaufnahme. Enorm ist auch die Aufzeichnungskapazität des Sy- stems: hierfür gibt RTC eine Dauer von bis zu 5 Jahren an. Das ist noch nicht alles: Für die Ana- lyse dieser Messwerte wurde zusätzlich eine separate PC-Software HRC Smart- view entwickelt, auf der man die Auf- zeichnungen direkt vom eigenen Ar- beitsplatz aus betrachten, auswerten und dokumentieren kann. Das System zeichnet jedoch nicht nur Werte auf, sondern protokolliert auch Über- und Unterschreitungen der, vom Bediener gewählten, Grenzwerte im so- genannten Alarm-Manager. Im Feh- lerfall signalisiert eine externe LED-Si- gnalleuchte den aktuellen Status. Wem das nicht reicht, der kann auf Wunsch, direkt in der Oberfläche, einen 95dB starken, akustischen Warnhinweis zu- schalten. Damit die Werte nicht bei jedem Werk- zeugwechsel neu konfiguriert werden müssen, wurde bei der Entwicklung des Huracan Flow Control Messsystem ein Werkzeugmanager integriert. Darin las- sen sich mehrere hundert Werkzeuge mit ihren werkzeugspezifischen Ein- stellungen ablegen und abrufen. Auch werkzeugtypische Eigenschaften lassen sich in der eingebauten Memo Funktion eintragen und editieren. Das Huracan Flow Control Messsy- stem ist standardmäßig erhältlich in Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2022 85 TEMPERIERUNG Verteilermodulen mit je 6 Kreisen. Über ein einziges Verbindungskabel können hiervon maximal 12 Stück gekoppelt werden. Verbundene Verteilermodule werden sofort vom System erkannt und am Bildschirm angezeigt: Einfach Plug and Play. Bei Bedarf bietet RTC die PMU Variante an, die von 2 bis 12 Kreisen je Modul erhältlich ist. RTC gibt für das Huracan Flow Con- trol Messsystem einen Temperaturbe- reich von bis zu 120°C und einen Durch- flussbereich von 1-60 l/min. an. Neben der integrierten USB-Schnitt- stelle für den Datenexport, ist über die optionale OPC-UA Anbindung auch eine Kommunikation in standardisierter Maschinensprache möglich. Temperier- geräte können über die Serielle Schnitt- stelle direkt über das Display verbun- den und angesteuert werden. Über einen digitalen Ausgang ist außerdem auch die Signalübertragung an eine angeschlossene Maschine möglich. Zu- sätzlich bietet das Huracan Flow Con- RTC Couplings GmbH Die RTC Couplings GmbH ist, seit der Gründung in 2013, zu einem der weltweit führenden Kupplungshersteller geworden. Ihre Stärke ist die Fähigkeit, neue Technologien zu entwickeln und diese dann in ihren Produkten zu integrieren, damit Kunden echte Wettbewerbsvorteile erzielen können. Ihr Erfolg und ihr Wis- sen basieren auf einer langjährigen Erfahrung, auf verantwortungsvollen Mit- arbeitern und ihrem unternehmerischen Engagement. Heute sind mehr als 250 Mitarbeiter in über 10 Nationen bei RTC beschäftigt. Neben einem vollständigen Schnellkupplungsportfolio entwickelt und fertigt RTC viele weitere Komponenten und Systeme für den Einsatz in unterschiedlichen Anwendungsbereichen, da- runter beispielsweise Schläuche, Verteiler und Durchflussregler und Hardware zur Medienüberwachung. www.rtc-couplings.com trol Messsystem die Möglichkeit, die ge- samte Steuerung aus der Ferne mittels VNC zu überwachen und zu kontrollie- ren. Diese genannten Funktionen machen das Huracan Flow Control Messsystem zu einem der weltweit fortschrittlichsten Durchflussüberwachungsanlagen. Anmeldung zum Newsletter Melden Sie sich für den Newsletter der Österreichischen Kunststoffzeitschrift an: newsletter@kunststoff-zeitschrift.at Erhalten Sie regelmäßig alle wichtigen News aus der Branche!Next >